Como Fabricante chino de fibra de carbono, SCOMP fabrica cuadros de bicicleta de fibra de carbono a medida para marcas de bicicletas, distribuidores, desarrolladores de productos y proyectos OEM/ODM de todo el mundo. Ofrecemos cuadros para bicicletas de carretera, de gravel, de montaña, eléctricas y estructuras especializadas de carbono, basados en los planos, muestras o archivos de diseño 3D que nos faciliten los clientes.
Esta página está dirigida a marcas, desarrolladores de productos y compradores que busquen la fabricación de cuadros de bicicleta de carbono en régimen de OEM u ODM. Si estás creando una marca, desarrollando un nuevo modelo o buscando cuadros de marca propia, en esta página encontrarás información sobre nuestras capacidades, nuestro proceso, nuestro enfoque técnico y lo que necesitamos para ponernos en marcha.
Fabricamos cuadros de carbono para carretera destinados a aplicaciones de alto rendimiento, aerodinámicas y de resistencia. Las opciones de los cuadros incluyen montaje «flat mount» para frenos de disco, paso de cables interno, abrazadera de sillín integrada y perfiles de tubos aerodinámicos. La estructura del carbono se puede ajustar en función de la categoría de peso del ciclista, la rigidez deseada y la prioridad en cuanto a comodidad. Ofrecemos tamaños de cuadro estándar de 44 cm a 62 cm y es posible personalizar la geometría mediante el desarrollo de nuevos moldes.
Los cuadros de carbono para gravel tienen unas prioridades estructurales diferentes a las de los cuadros de carretera. Las zonas de paso de los neumáticos en la vaina y la horquilla necesitan un laminado de carbono reforzado para soportar las mayores cargas de impacto que se producen en las superficies todoterreno. Ofrecemos cuadros con espacio para neumáticos de hasta 700c x 45 mm o 650b x 50 mm, puntos de fijación para guardabarros, inserciones para portaequipajes, múltiples puntos de fijación para bidones y disco de montaje plano.
Los cuadros de MTB de carbono requieren un refuerzo significativo contra impactos en la vaina trasera, la zona de las punteras, el refuerzo del tubo de dirección y el tubo diagonal. Fabricamos cuadros rígidos y podemos estudiar proyectos de cuadros de suspensión total en función de los requisitos de compatibilidad de los pivotes y los enlaces. Se admiten el espaciado trasero Boost de 148 mm, la compatibilidad con punteras UDH, el soporte para guía de cadena ISCG05, el paso interno de cables y el paso para tija telescópica. El cliente deberá proporcionar la geometría del cuadro y la tabla de tallas en la fase de revisión técnica.
Los cuadros de carbono para bicicletas eléctricas deben cumplir unos requisitos estructurales adicionales en comparación con los cuadros de las bicicletas estándar. La zona del compartimento de la batería requiere una estructura reforzada y un ajuste preciso a la carcasa de la batería. Las zonas de montaje del motor deben soportar cargas de par continuas significativamente superiores a las de una bicicleta estándar con asistencia al pedaleo. Además, los cuadros deben gestionar la disipación del calor cerca del motor y de la batería. Recomendamos al cliente que facilite las especificaciones del motor y del sistema de batería al inicio de cualquier proyecto de cuadro para bicicleta eléctrica, de modo que nuestro equipo de ingeniería pueda planificar la disposición de las capas y la cavidad del molde en consecuencia.
Además de los cuadros completos, podemos ofrecer componentes a juego de fibra de carbono, como horquillas, tijas de sillín, manillares y accesorios, en función de los requisitos del proyecto y la disponibilidad de utillaje. La fabricación de componentes a juego junto con el cuadro simplifica el montaje y permite mantener una estética de marca coherente en toda la línea de productos.
No todas las fibras de carbono son iguales, y la calidad del material influye directamente en el rendimiento, el peso y el coste del cuadro. Los valores que figuran a continuación son valores de referencia típicos basados en las especificaciones de la ficha técnica de Toray. La selección definitiva del material debe confirmarse de acuerdo con la ficha técnica del proveedor del preimpregnado y los requisitos del proyecto, ya que los materiales equivalentes de otros proveedores pueden variar.
| Material | Resistencia a la tracción (ref.) | Módulo de elasticidad (ref.) | Uso habitual |
|---|---|---|---|
| Toray T700 | ~4900 MPa | ~230 GPa | Producción general para fabricantes de equipos originales (OEM), con un buen equilibrio entre coste y resistencia |
| Toray T800 | ~5.490 MPa | ~294 GPa | Rendimiento en carretera y grava; posibilidad de una estructura más ligera |
| Toray T1000 | ~6 370 MPa | ~294 GPa | Cuadros de competición de alta gama, máxima reducción de peso |
| Toray T1100 | ~7 000 MPa | ~324 GPa | Aplicaciones de gama ultra alta, volumen muy reducido |
Para proyectos de cuadros de bicicleta estructurales, normalmente se recomienda la fibra de carbono preimpregnada (láminas preimpregnadas con resina), ya que ofrece un contenido de resina más uniforme, una mayor previsibilidad estructural y un acabado superficial más limpio en comparación con el laminado en húmedo. Para la mayoría de los proyectos de fabricantes de equipo original (OEM), el preimpregnado T700 o T800 es la opción más práctica y rentable. Los prepregs T1000 y T1100 están disponibles, pero aumentan considerablemente el coste del material y solo se justifican cuando se persiguen objetivos específicos de rendimiento o peso.
Antes de iniciar la producción, revisamos los archivos geométricos del cliente, la tabla de tallas, los requisitos de compatibilidad de los componentes y cualquier requisito estructural especial. En el caso de los proyectos de moldes a medida, esta fase determina si el diseño del molde es viable y qué ajustes de ingeniería pueden ser necesarios. La información necesaria en esta fase incluye: archivos CAD en 3D (STEP, IGES o SolidWorks), planos geométricos en 2D, tabla de medidas, peso objetivo del cuadro, rango de peso objetivo del ciclista, norma de ensayo, compatibilidad prevista con el grupo de componentes y especificaciones de la horquilla, la tija de sillín, el juego de dirección y el pedalier.
Si el cliente no dispone de un conjunto completo de planos, podemos ayudarle con el desarrollo de la geometría, pero para ello es necesario que nos especifique claramente el uso previsto, el rango de tallas de los ciclistas y el mercado al que va dirigido. Para los compradores que estén desarrollando una nueva geometría de cuadro o estructuras especiales, nuestro fabricación a medida de fibra de carbono La experiencia nos ayuda a evaluar los requisitos en materia de utillaje, laminado, unión y acabado antes de que comience la producción. La fijación del precio definitivo requiere la confirmación del diseño.
El tipo de molde se selecciona en función del volumen de producción y la complejidad geométrica. La tabla siguiente resume las ventajas e inconvenientes de los materiales más habituales para moldes.
| Tipo de molde | Apto para | Costo de Herramientas | Vida útil |
|---|---|---|---|
| Molde de material compuesto (CFRP) | Prototipo, volumen muy reducido | Más bajo | Ciclos cortos y limitados |
| molde de aluminio | Producción OEM, volumen estándar | Medio | Medio, adecuado para la mayoría de los programas de marcas |
| Molde de acero | Gran volumen, geometría compleja | Más alto | El más largo, adecuado para la producción en serie |
En la mayoría de los proyectos de cuadros de bicicleta para fabricantes de equipo original (OEM), los moldes de aluminio ofrecen el mejor equilibrio entre precisión, acabado superficial y coste de utillaje. Se recomiendan los moldes de acero cuando los volúmenes de producción son lo suficientemente elevados como para justificar la mayor inversión inicial. Los moldes de material compuesto solo resultan prácticos para la creación de prototipos antes de optar por el aluminio.
El plazo de desarrollo de los moldes suele ser de entre 5 y 8 semanas, dependiendo de la complejidad geométrica y del número de tamaños que incluya el primer lote de herramientas.
Las láminas de prepreg de carbono se cortan con formas precisas para cada capa. Cada capa se coloca a mano en el molde siguiendo una dirección definida de las fibras. El esquema de laminado controla la rigidez, la resistencia y el peso de cada zona del cuadro. Las distintas zonas reciben un laminado diferente: la zona del tubo de dirección soporta una elevada carga de flexión y torsión procedente de la horquilla y el manillar, por lo que requiere más capas y ángulos de fibra específicos. La caja del pedalier recibe un laminado centrado en la rigidez para la transmisión de potencia. Los tirantes del sillín y de la cadena cuentan con una disposición de capas orientada a la resistencia a los impactos y a la fatiga para garantizar su durabilidad. Este enfoque zona por zona es una de las principales formas en que se diferencian los distintos modelos de cuadro a nivel de ingeniería.
Los tubos de carbono para bicicletas requieren presión interna durante el curado para consolidar las capas y evitar la formación de huecos. Utilizamos el moldeo con cámara interna para la mayoría de las secciones de los tubos del cuadro, y un núcleo de EPS (poliestireno expandido) para aquellas zonas en las que no es posible extraer la cámara debido a la geometría. Los moldes se cierran, se presurizan y se curan siguiendo ciclos definidos de temperatura y presión. El curado en autoclave puede proporcionar una consolidación más uniforme y un menor contenido de huecos cuando el proceso se controla adecuadamente, por lo que es el método preferido para los componentes estructurales del cuadro.
Tras el curado, las piezas se desmoldan y se inspeccionan. Se recorta el exceso de material en las líneas de separación. Se utiliza el mecanizado CNC para dar un acabado preciso a la caja del pedalier, el interior del tubo de dirección, las ranuras de las punteras y cualquier inserto roscado. Las secciones del cuadro se unen mediante adhesivo estructural, con una longitud de unión definida y una preparación previa de la superficie. La geometría de la zona de unión y las especificaciones del adhesivo son decisiones estructurales fundamentales y se definen durante la revisión de ingeniería.
Tras el ensamblaje y la comprobación dimensional final, los marcos pasan por un proceso de preparación de la superficie y pintado. Ofrecemos pintura de alto brillo en cualquier color RAL o Pantone, acabado mate, carbono en bruto con capa transparente sobre el tejido 3K o UD expuesto, gráficos multicolores, logotipos personalizados en adhesivo o pintados, y opciones de marca propia o sin marca. Los cuadros pueden suministrarse sin pintar si el cliente se encarga de pintarlos localmente.
En los proyectos OEM, se sigue el siguiente proceso de homologación antes de que comience la producción en serie:
Este proceso garantiza que se comprueben la geometría, el acabado y el ajuste antes de pasar a la producción a gran escala.
El cuadro de una bicicleta de carbono no se define únicamente por su forma exterior. Dos cuadros pueden tener un aspecto similar, pero ofrecer un rendimiento muy diferente debido a la disposición interna de las capas. Durante la fase de revisión técnica, tenemos en cuenta el peso del ciclista al que va dirigido, la talla del cuadro, el estilo de conducción previsto y el nivel de rigidez requerido antes de definir la orientación de las capas y las zonas de refuerzo.
En un cuadro de carretera orientado a la competición, las zonas del eje de pedalier, el tubo diagonal y el tubo de dirección suelen requerir una mayor rigidez torsional para garantizar la transmisión de potencia y la precisión en la dirección. En el caso de un cuadro de resistencia o de gravel, la disposición de las capas de fibra puede ajustarse para permitir una flexibilidad vertical más controlada en las vainas y el triángulo trasero, al tiempo que se mantiene la estabilidad del pedalier y el tubo de dirección. Para los cuadros de BTT y bicicletas eléctricas, la resistencia a los impactos y el refuerzo local cobran más importancia que el mero peso mínimo.
Por eso no recomendamos elegir un cuadro de carbono basándose únicamente en su peso. Un cuadro muy ligero, pero con un refuerzo insuficiente en las zonas críticas, puede parecer atractivo sobre el papel, pero puede plantear problemas de durabilidad o seguridad en el uso real. El objetivo adecuado es una relación equilibrada entre rigidez y peso, en función del tipo de cuadro y de las exigencias del mercado.
La superficie exterior de un cuadro de bicicleta de carbono es solo uno de los aspectos que determinan su calidad. La calidad interna de los tubos es igualmente importante, ya que las arrugas, los huecos y las zonas con exceso de resina en el interior del cuadro pueden reducir su fiabilidad estructural con el paso del tiempo. Por este motivo, el método de moldeo debe seleccionarse en función de la geometría del cuadro y de la complejidad de la sección de los tubos.
El moldeo con cámara de aire es adecuado para muchos tramos de tubería en los que la cámara de aire se puede colocar y retirar correctamente tras el curado. El moldeo con núcleo de EPS resulta útil para formas más complejas en las que es necesario mantener la presión interna en zonas de difícil acceso con una vejiga extraíble. El EPS puede ayudar a mejorar la uniformidad de la superficie interna en uniones complejas, pero también requiere un buen control del proceso durante la colocación de la fibra, el curado y la extracción del núcleo.
En los proyectos OEM, evaluamos el diseño del bastidor y decidimos en qué casos resulta más práctico el moldeado con cámara de aire, el moldeado con EPS o un proceso combinado. El objetivo no es solo conseguir un acabado exterior impecable, sino también una mejor consolidación interna y un rendimiento estructural más homogéneo en todos los lotes de producción.
En la fabricación de cuadros de bicicleta de carbono para fabricantes de equipo original (OEM), la primera muestra es solo el principio. Un cuadro que cumpla con las especificaciones en un prototipo debe poder reproducirse también en los lotes de producción posteriores. Por eso controlamos todo el proceso, desde el corte de las capas, la secuencia de laminado, la temperatura del molde, la presión de curado, la preparación de la unión y el recorte por CNC, hasta la inspección final.
Se comprueban dimensiones clave como la alineación del eje de pedalier, el diámetro interior del tubo de dirección, el paralelismo de las punteras y la simetría del triángulo trasero, ya que pequeñas desviaciones pueden afectar al montaje, al rendimiento de la transmisión y a la sensación de conducción. También se controlan la pintura y la capa transparente, ya que un espesor excesivo del recubrimiento puede añadir peso, ocultar defectos o afectar al ajuste de las piezas en las uniones.
En el caso de las marcas blancas, la uniformidad entre lotes es especialmente importante. Los clientes esperan que la geometría, el acabado, la posición del logotipo, el ajuste de los componentes y el rango de peso sean los mismos en todos los pedidos sucesivos. Nuestro enfoque de producción está diseñado para reducir las variaciones entre la muestra aprobada y los lotes de producción posteriores.
Dado que el cuadro de una bicicleta de carbono es un componente estructural fundamental para la seguridad, es necesario comprender las vías de transmisión de cargas para especificar correctamente la disposición de las capas.
Tubo de dirección Recibe las fuerzas de dirección y de frenado procedentes de la horquilla, así como las vibraciones de la carretera. Debe resistir tanto las cargas de flexión como las de torsión. El laminado en esta unión utiliza capas de alto ángulo para la resistencia a la torsión y capas unidireccionales para la rigidez a la flexión.
Caja del pedalier Recibe la fuerza de pedaleo en forma de torsión y flexión desde las uniones de la vaina trasera y la vaina del sillín. La elevada rigidez lateral en esta zona influye directamente en la eficiencia de la transmisión de potencia.
Vaina y puntera Recibe la tensión del sistema de transmisión, la fuerza de frenado de los discos y los impactos de la carretera procedentes de la rueda trasera. La zona de la puntera soporta un momento de frenado considerable en las bicicletas con frenos de disco. La compatibilidad con las punteras UDH requiere un mecanizado CNC preciso de la interfaz.
Tubo del sillín Soporta el peso del ciclista, la carga de pedaleo y la carga de la abrazadera de la tija del sillín. La zona de la abrazadera debe soportar la tensión circunferencial derivada de la sujeción, que suele ser un punto de fallo habitual en los cuadros con una estructura de fibra insuficiente o con abrazaderas apretadas en exceso.
Tubo diagonal Proporciona la rigidez torsional principal del triángulo principal. En los cuadros de las bicicletas eléctricas, el tubo diagonal también alberga el compartimento de la batería y debe soportar el peso de esta, al tiempo que resiste los impactos y las vibraciones.
Vástago del sillín Conecta el tubo del sillín con la puntera trasera. En los diseños orientados a la comodidad, la flexibilidad de los tirantes traseros puede ajustarse para absorber las vibraciones de la carretera. En los diseños orientados a la rigidez, la estructura es más rígida. Se trata de un aspecto en el que la configuración de la estructura marca una diferencia significativa entre los distintos modelos de cuadro.
Los cuadros de bicicleta deben diseñarse para que sean compatibles con las normas establecidas para los componentes. A continuación se indican los parámetros de compatibilidad que solemos comprobar durante la revisión técnica.
| Interfaz | Normas Comunes |
|---|---|
| Copa del soporte inferior | BSA (68mm), T47, BB86, BB386, PF30 |
| Tubo de dirección | Cónico 1-1/8″ a 1-1/2″ (el más común para carretera y grava) |
| Eje trasero | 12x142mm (carretera/grava), 12x148mm Boost (MTB) |
| Montaje de freno | Montaje plano (carretera/grava), montaje trasero (MTB) |
| Bajo | UDH, gancho propietario, bajo fijo |
| Enrutamiento de cables | Mecánico, Di2, AXS, manguera de freno hidráulico |
| Despeje de llantas | Varía según el tipo de cuadro – confirmado por proyecto |
| Montaje de guía de cadena | ISCG05 (MTB) |
Si su proyecto requiere un estándar específico no listado arriba, por favor confirme durante la revisión inicial de ingeniería. La compatibilidad del estándar afecta el diseño de la cavidad del molde y no puede ser cambiada después de la producción del molde.
La producción de cuadros de bicicleta de carbono implica una serie de tipos de defectos que deben ser controlados activamente en cada etapa. Los siguientes son los defectos que monitorea nuestro proceso de QC:
Durante la colocación y el moldeado: arruga interna, área seca (saturación insuficiente de resina), área rica en resina (exceso de resina), formación de vacíos, delaminación entre capas.
Durante el encolado: gaps de unión, cobertura de área de unión insuficiente, extrusión de adhesivo en áreas internas del tubo.
Durante el mecanizado CNC: desviación de tolerancia de la copa del soporte inferior, desalineación del orificio del tubo de dirección, desalineación del bajo o no paralelismo.
Durante el acabado: microagujeros en la pintura, impresión a través de la capa transparente (textura de tejido que se telegraphea a través de la pintura), desalineación del logo, fallo de adhesión de pintura.
Cada uno de estos tipos de defectos tiene un método de inspección definido en nuestro proceso de QC. Los cuadros que fallan la inspección visual o dimensional en cualquier etapa son puestos en cuarentena y revisados antes de continuar.
Cada cuadro es inspeccionado antes de salir de nuestra instalación. Los pasos de inspección estándar incluyen:
Para programas OEM personalizados, se puede organizar pruebas destructivas de muestras de acuerdo con los requisitos del cliente. Si su mercado objetivo requiere pruebas EN ISO 4210, aprobación de UCI o documentación específica del ciclo de fatiga, esto debe especificarse al inicio del proyecto para que los plazos y costos de prueba se planifiquen en consecuencia.
No reclamamos certificación general para la producción estándar. Los requisitos de prueba varían según el proyecto y se acuerdan según la especificación del cliente.
El desarrollo de cuadros de bicicleta de carbono personalizados no es adecuado para pedidos personales de una sola unidad. El desarrollo de moldes, revisión de ingeniería y pruebas implican costos fijos que solo tienen sentido cuando se distribuyen a lo largo de un programa de producción.
Un proyecto de cuadro personalizado es más apropiado cuando:
Si no está seguro de si un proyecto de molde personalizado es el enfoque adecuado para su situación, recomendamos comenzar con una consulta de ingeniería para revisar las opciones antes de comprometerse con el costo de las herramientas.
Apoyamos los siguientes arreglos OEM y de marca privada:
| Moho existente | Molde personalizado | |
|---|---|---|
| Costo de herramientas | Bajo o ninguno | Media a alta |
| Geometría | Fijo a la especificación del molde | Totalmente personalizado según su dibujo |
| Tiempo de entrega para la muestra | Corto (semanas) | Más largo (desarrollo de molde + muestra) |
| Marca blanca | Sí | Sí |
| Geometría personalizada | No | Sí |
| Recomendado para | Pruebas de mercado, presupuesto limitado | Desarrollo de marca, producto único |
Si está comenzando una nueva marca y quiere probar el mercado antes de una gran inversión en herramientas, usar un marco de molde existente con su propia pintura y logotipo es un primer paso práctico. Si su estrategia de producto requiere geometría específica, rango de tamaños o características estructurales no disponibles en herramientas existentes, el desarrollo de moldes personalizados es el camino correcto.
Para proporcionar una cotización precisa para un proyecto de marco de bicicleta de carbono, prepare la siguiente información. Los proyectos sin un dibujo o muestra aún pueden comenzar con una consulta inicial, pero el precio final requiere confirmación del diseño.
| Información | Detalles |
|---|---|
| Tipo de marco | Ruta / grava / MTB / e-bike / otro |
| Uso previsto | Carrera / rendimiento / resistencia / sendero / urbano |
| Geometría objetivo | Dibujo, archivo 3D o modelo de referencia |
| Rango de tamaños | Qué tamaños se requieren |
| Compatibilidad de componentes | Eje de pedalier, tubo de dirección, estándar de dropout, montaje de disco |
| Especificación del material | T700 / T800 / T1000 o a ser asesorado |
| Peso objetivo del marco | Por tamaño o por marco |
| Acabado | Color de pintura, carbono crudo, mate, brillo |
| Logotipo y etiqueta | Sus requisitos de branding |
| Volumen anual | Unidades por año o por pedido |
| Requisitos de prueba | Normas requeridas para su mercado objetivo |
| Cronología | Fecha de muestra objetivo y inicio de producción |
Las empresas comerciales que obtienen marcos del mercado trabajan con productos existentes fijos. Como una instalación de fabricación de compuestos, trabajamos desde el nivel del material hacia arriba. Esto significa que entendemos la disposición de fibra de carbono en lugar de solo la forma del marco, podemos ajustar la especificación de disposición para un objetivo específico de rigidez o peso, podemos asesorar sobre la selección de materiales y procesos de molde, y podemos discutir los compromisos estructurales de manera honesta, incluyendo lo que es y no es alcanzable a un peso o objetivo de costo dado.
Nuestra experiencia con piezas de fibra de carbono para motocicletas nos proporciona conocimiento práctico sobre componentes estructurales ligeros, resistencia a la vibración y acabados cosméticos de carbono. Nuestro trabajo en piezas de fibra de carbono para automóviles agrega experiencia con grandes estructuras compuestas moldeadas, acabado de superficies y requisitos de recorte CNC. Puede aprender más sobre nuestro trasfondo de fábrica y capacidad de producción de compuestos en nuestro acerca de nosotros página.
Dado que un cuadro de bicicleta de carbono es un componente de carga que garantiza la seguridad, cada proyecto personalizado debe definir el uso previsto, el rango de peso del ciclista, los requisitos de prueba y el estándar de mercado antes de que comience la producción. Un cuadro producido sin esta información no puede ser especificado de manera confiable o validado para seguridad.
Sí. Aceptamos archivos STEP, IGES o SolidWorks. También aceptamos dibujos de geometría 2D con diámetro de tubo, grosor de pared, detalle de unión y especificaciones de interfaz de componente. Para proyectos de moldes personalizados, el dibujo es revisado por nuestro equipo de ingeniería antes de que comience el diseño del molde.
Podemos tener acceso a opciones de moldes existentes para algunas configuraciones de cuadros de carretera y grava, dependiendo de la geometría y especificación. Contáctenos con su geometría objetivo y requisitos y le aconsejaremos sobre la compatibilidad.
El MOQ depende de la disponibilidad del molde, la cantidad de tamaños del cuadro, el acabado y los requisitos de embalaje. Para programas de moldes existentes, se pueden discutir pequeños pedidos de muestra antes de la producción en masa. Para programas de moldes personalizados, se produce un lote de muestra inicial antes de la producción completa, y se acuerda el MOQ para pedidos repetidos por proyecto. Contáctenos con sus requisitos de volumen para una respuesta específica.
Sí. Suministramos cuadros sin marcas de fábrica y podemos pintarlos en los colores de su marca con su logo. También está disponible el embalaje con su marca.
Sí. Tenemos experiencia en todos estos tipos de cuadros. Los cuadros de e-bike requieren una revisión adicional de ingeniería debido a los requisitos de integración del motor y la batería, pero apoyamos estos proyectos.
Típicamente de 5 a 8 semanas dependiendo de la complejidad de la geometría y el número de tamaños en el primer lote de herramientas. Después de la finalización del molde, se produce una muestra del primer artículo y se revisa antes de la aprobación de producción.
Se proporcionan informes de inspección para cada lote de producción como estándar. Si su proyecto requiere pruebas específicas de laboratorio de terceros a EN ISO 4210 u otros estándares, esto se puede organizar, pero debe especificarse al inicio del proyecto para que los plazos y costos se planifiquen en consecuencia.
El tipo de cuadro, uso previsto, rango de tamaños, requisitos de compatibilidad de componentes y volumen anual aproximado son los mínimos necesarios para comenzar una conversación. Se necesita un dibujo o una muestra para el precio final. Si está en una etapa temprana sin un dibujo, aún podemos tener una conversación preliminar sobre lo que se necesita para desarrollar uno.
Depende de su volumen y presupuesto. El desarrollo de moldes personalizados implica costos fijos de ingeniería y herramientas. Si el presupuesto es limitado, comenzar con un cuadro de molde existente con su propia pintura, logo y embalaje es un primer paso de menor riesgo. Podemos asesorar sobre el camino más práctico según su situación.
Para comenzar un proyecto de cuadro de bicicleta de fibra de carbono OEM u ODM, contáctenos directamente. Para una primera respuesta útil, incluya su tipo de cuadro, geometría objetivo, rango de tamaños, requisito de material, acabado, requisito de prueba y volumen anual estimado; esto nos permite dar una respuesta específica y relevante en lugar de una genérica.
Correo electrónico: [email protected]
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