Piezas fibra carbono Honda Fabricantes

Custom Honda Piezas de fibra de carbono de la motocicleta - Directo de fábrica

Como Fabricante de piezas de fibra de carbono para motocicletas en China fabricando piezas de fibra de carbono desde 1998, producimos piezas personalizadas de fibra de carbono Honda para marcas de recambios, distribuidores de piezas de motocicletas, talleres de tuning, equipos de carreras y constructores personalizados de todo el mundo.

Las motos deportivas y las plataformas de competición de Honda se adaptan bien a las mejoras en fibra de carbono porque muchas piezas no estructurales de la carrocería pueden sustituirse por componentes de carbono más ligeros, manteniendo al mismo tiempo un aspecto de competición de primera calidad. Desde la CBR600RR hasta la CBR1000RR Fireblade SP y la Africa Twin, Honda fabrica plataformas para una amplia gama de categorías de conducción, y hay piezas de fibra de carbono disponibles para la mayoría de ellas.

Nuestras piezas de fibra de carbono para motocicletas Honda cubren motos deportivas, superbikes, motos de aventura, motos naked y proyectos de carreras personalizados. Las aplicaciones incluyen carenados, guardabarros, tapas de depósito, cubiertas de asiento, protectores de basculante, cubiertas de bastidor, protectores de cadena, protectores de talón, paneles laterales, conductos de admisión de aire, cubiertas de motor, aletas aerodinámicas y componentes OEM/ODM personalizados.

Ofrecemos piezas de repuesto de fibra de carbono y desarrollos OEM/ODM totalmente personalizados. Los proyectos pueden partir de archivos STEP/STP, muestras originales de OEM, datos de escaneado 3D, planos de ingeniería o fotos de referencia claras. Para un desarrollo personalizado más amplio, también puede consultar nuestro capacidades de fabricación de fibra de carbono a medida.

Modelos de motocicletas Honda que apoyamos

Fabricamos piezas de fibra de carbono Honda para las siguientes plataformas:

Superbikes y motos deportivas

• Honda CBR1000RR - todas las generaciones (2004-2019)
• Honda CBR1000RR-R Fireblade / Fireblade SP (2020-2025)
• Honda CBR600RR (2003-2025)
• Honda CBR650R (2019-2025)
• Honda CBR500R (2013-2025)
• Honda CBR300R / CBR250R

Bicicletas desnudas y de calle

• Honda CB1000R Neo Sports Café (2018-2025)
• Honda CB650R (2019-2025)
• Honda CB500F (2013-2025)
• Honda CB300R / CB125R
• Honda Hornet CB750 / CB1000 (2023-2025)

Aventura y polivalencia

• Honda Africa Twin CRF1000L (2016-2019)
• Honda Africa Twin CRF1100L (2020-2025)
• Honda Transalp XL750 (2023-2025)
• Honda NC750X / NC750S (2014-2025)
• Honda serie VFR (VFR800, VFR1200)

Proyectos especiales y a medida

• Honda Monkey Z125 (aplicaciones custom / café racer)
• Proyectos de motocicletas Honda personalizadas para carreras y track days
• Honda RC213V-S (homologación y carrocería réplica)

Para proyectos específicos de un modelo, facilítenos el modelo exacto, el año, la versión del chasis (estándar vs SP vs HRC) y fotos de referencia. Las piezas Honda varían a menudo entre los años de los modelos, las versiones regionales y las configuraciones de competición/de calle, por lo que es esencial disponer de datos de ajuste precisos antes del desarrollo del molde. Las gamas de años que se indican a continuación reflejan los períodos de producción comunes; la disponibilidad regional varía según el mercado.

Referencia rápida del código de chasis:

Piezas de fibra de carbono Honda que fabricamos

Kits de carenado de fibra de carbono Honda, carrocería de competición y piezas aerodinámicas

Fabricamos carenados y carrocerías Honda de fibra de carbono para aplicaciones de calle, circuito y personalizadas, incluyendo:

• Carenado superior y morro delantero
• Carenados inferiores
• Paneles laterales del carenado
• Carenados traseros y carenados de asiento / unidades de asiento
• Fundas asientos traseros (solo capota)
• Cubredepósitos y rodilleras
• Kits de carenado de competición
• Tapas del airbox y tubos de admisión de aire (conductos tipo HRC)
• Aletas aerodinámicas personalizadas (perfil OEM y perfiles de competición ensanchados)
• Marcos de parabrisas y paneles embellecedores
• Paneles interiores del carenado y soportes del reloj / salpicadero

Para los proyectos de CBR1000RR, CBR1000RR-R Fireblade y CBR600RR, los kits de carenado completo y las unidades de asiento son las categorías de mayor volumen. Los kits de carenado de competición para la CBR1000RR-R están disponibles con orificios pretaladrados y tornillería DZUS de cuarto de vuelta preinstalada, la misma especificación de tornillería que utilizan los equipos del Mundial de Superbike y el British Superbike para los cambios rápidos de carrocería en el pit-lane.

Guardabarros, protectores y piezas de protección

• Guardabarros delantero
• Guardabarros trasero
• Protectores de cadena
• Taloneras
• Protectores de basculante
• Tapas de bastidor y embrague
• Tapas de motor y tapas de levas
• Protectores térmicos de escape y tapas de los extremos del silenciador
• Tapas de piñón / tapas de cárter de cadena
• Protectores de radiador
• Tapones de combustible
• Cubiertas de llaves
• Portamatrículas y embellecedores del maletero

Los protectores de talón y de basculante se encuentran entre nuestras referencias de mayor volumen para distribuidores de CBR1000RR. Disponemos de herramientas de producción para las principales generaciones de CBR1000RR y podemos procesar pedidos repetidos en 5-10 días laborables.

Componentes de competición personalizados y OEM/ODM

Para equipos de competición y proyectos a medida, desarrollamos componentes de fibra de carbono Honda a partir de archivos CAD, piezas originales o datos escaneados:

• Kits de carenado de competición total y parcial con sistema de fijación DZUS
• Conductos de admisión de aire y tapas del airbox estilo HRC
• Tapas ligeras de aluminio para el subchasis y soportes de asiento de competición
• Extensiones de depósito personalizadas para mejorar la ergonomía en circuito
• Aletas aerodinámicas: perfil OEM o geometría de competición personalizada
• Cubiertas de protección para uso en pista y extensiones de bandeja ventral
• Soporte estructural de carbono forjado
• Accesorios para motocicletas de marca blanca
• Tejido personalizado, personalización de la marca o colocación de logotipos tejidos

Si la pieza tiene requisitos estructurales, de resistencia al calor o aerodinámicos, nuestro equipo de ingeniería revisa la dirección de la disposición de las fibras, el programa de capas, el grosor del laminado y el sistema de resinas antes de comprometer el utillaje de producción.

El material detrás de la pieza: Las calidades de la fibra de carbono

Esta es la sección que la mayoría de los proveedores no escriben, porque explicar los grados de fibra con honestidad obliga a una conversación sobre la calidad a la que las afirmaciones genéricas de “fibra de carbono de primera calidad” no pueden sobrevivir.

Grados de fibra de Toray: T300 vs T700 vs T800

El estándar mundial para la fibra de carbono de alto rendimiento es la serie T de Toray. El número de grado refleja la calidad del precursor de poliacrilonitrilo (PAN) utilizado en la fabricación: un número más alto significa mayor resistencia a la tracción y, en la mayoría de los casos, mayor rigidez por unidad de peso.

El T700 es 38,8% más resistente a la tracción que el T300, con un peso y un módulo comparables. Para carenados y carrocerías de motocicletas, donde la resistencia al impacto durante un deslizamiento importa tanto como la resistencia estática, el mayor alargamiento al fallo del T700 (2,1% frente a 1,5% del T300) significa que las piezas se deforman antes de fracturarse en lugar de hacerse añicos al primer contacto con el asfalto.

El problema del etiquetado: La frase “fibra de carbono T300” que aparece en un listado de Alibaba no significa que la fibra Toray T300 esté en el remolque. La procedencia de la fibra requiere un certificado de trazabilidad del material, un número de lote y una prueba de verificación de tracción. Al evaluar a los proveedores, pida certificados de materiales, no fotografías de productos.

Utilizamos preimpregnados de grado equivalente a T700 o superior para todas las carrocerías premium de motocicletas Honda, con documentación de trazabilidad de materiales disponible a petición de los clientes OEM/ODM.

Fibra de carbono vs Plástico ABS vs Fibra de vidrio: Una comparación directa

Muchas piezas de recambio Honda están disponibles en tres materiales. Comprender las diferencias reales ayuda a los concesionarios y distribuidores a posicionar correctamente cada nivel de producto para sus clientes.

El ABS es la elección correcta para sustituir al OEM cuando el coste es la principal limitación. La fibra de vidrio es adecuada para los motoristas que desean una mejora visual con respecto al OEM sin tener que pagar el precio del carbono. La fibra de carbono se especifica para aplicaciones sensibles al peso (competición, conducción de alto rendimiento en carretera, productos OEM/ODM de alta calidad) y para compradores cuyos clientes desean la declaración estética definitiva.

Ahorro de peso estimado por categoría de pieza

Las siguientes cifras son estimaciones representativas que comparan los pesos de las carrocerías ABS OEM Honda con los equivalentes en fibra de carbono preimpregnada 3K. Los pesos reales varían según el año del modelo, la especificación regional y la configuración del laminado. Para los proyectos de competición de peso crítico, podemos suministrar datos de pesaje de la primera pieza y registros del grosor del laminado antes de confirmar la producción.

Para una conversión completa de la carrocería de fibra de carbono -carenados, guardabarros, unidad de asiento, tapa del depósito y abrazadera- se puede conseguir un ahorro total de 4,5-6,0 kg en la plataforma CBR1000RR dependiendo de la especificación del laminado. La masa concentrada en los componentes de la carrocería montados en la parte alta o no suspendidos proporciona un beneficio desproporcionado en términos de manejabilidad en relación con el mismo peso eliminado de los puntos bajos y centrales del chasis.

Carbón seco, carbón húmedo y carbón forjado: ¿qué proceso para qué pieza?

Las distintas piezas de motocicletas Honda requieren diferentes procesos de fabricación. Seleccionar el adecuado depende de la geometría de la pieza, la calidad superficial requerida, el volumen de producción, el presupuesto y el entorno de uso final.

Preimpregnado de carbono seco / curado en autoclave

La fibra de carbono preimpregnada (tejido preimpregnado con resina epoxi en proporciones controladas con precisión) es el estándar del sector para piezas estructurales y cosméticas de motocicletas. El contenido de resina se mantiene en ±2%, lo que produce un laminado consistente y sin huecos. Las piezas se curan en nuestros autoclaves a 120-135 °C con una presión de 6-8 bares durante 60-90 minutos.

El argumento de contenido vacío en números planos:

El contenido de huecos es importante porque cada hueco es un concentrador de tensiones. Con un contenido en huecos de 5% -común en piezas de bajo coste laminadas en húmedo-, la resistencia al cizallamiento interlaminar puede reducirse entre 20 y 35% frente a un laminado equivalente laminado en autoclave. Estas piezas pueden pasar una inspección visual, pero fallar bajo los ciclos térmicos y las cargas de vibración del uso normal en carretera en 18-24 meses.

El preimpregnado de carbono seco / autoclave está indicado para: carenados de competición y kits de carenado de competición, cubiertas de depósitos, proyectos estructurales OEM/ODM, cualquier aplicación en la que la consistencia cosmética lote a lote no sea negociable.

Carbón húmedo / Infusión al vacío

La infusión de carbono húmedo o al vacío ofrece un aspecto de fibra de carbono auténtica con una estructura de costes más flexible. Es ideal para paneles planos o ligeramente curvados, guardabarros, protecciones y piezas de tapicería de mayor tamaño en los que los volúmenes de producción son modestos y la inversión en utillaje para autoclave no se recuperaría con las cantidades de pedido previstas.

Para los guardabarros Africa Twin y los accesorios de los paneles del bastidor, las cubiertas laterales Transalp XL750, las piezas embellecedoras NC750X y los accesorios CB650R/CBR650R, el carbono húmedo o la infusión es con frecuencia la opción económicamente correcta, ya que ofrece la estética que desea el cliente final a un precio que hace viables los márgenes del distribuidor.

Fibra de carbono forjada

El carbono forjado -carbono cortado de hebra corta prensado en un molde cerrado sometido a una gran fuerza de compresión- fue desarrollado originalmente por Lamborghini para componentes estructurales de automoción portantes. Desde entonces, se ha trasladado a los accesorios de alta gama para motocicletas, donde su distintivo patrón de superficie orgánica en forma de remolino diferencia visualmente los productos del tejido de sarga estándar.

Libra por libra, el carbono forjado ofrece la mayor resistencia a la compresión de los tres procesos. Es adecuado para protectores de talón, protectores de basculante, inserciones laterales de depósito, embellecedores de salpicadero y accesorios personalizados en los que se requiere tanto integridad estructural como distinción visual. Cada vez es más utilizado por las marcas de recambios europeas que venden en el segmento de las motos naked de alta gama y las motos de turismo de aventura.

Opciones de acabado superficial

Todas las piezas están disponibles en:

Durabilidad del barniz: Nuestro barniz de poliuretano 2K estándar alcanza 60-65 Shore D después del curado completo. Los barnices más blandos de una sola fase -que se encuentran en piezas económicas- suelen alcanzar 40-50 Shore D, rayándose visiblemente en la primera temporada de uso. Para los compradores de mercados con altos niveles de UV (Australia, Oriente Medio, Sudeste Asiático), ofrecemos una capa de acabado con infusión cerámica que añade 3-4 días de producción pero prolonga considerablemente la vida útil.

Tanto los barnices brillantes como los mates utilizan una base química idéntica. La diferencia de rendimiento entre ellos es nula; la diferencia visual es significativa. Merece la pena explicárselo a los clientes finales que asumen que el mate es una reducción de costes.

Nuestro proceso de fabricación: 7 pasos del molde a la expedición

Paso 1 - Diseño y fabricación de moldes

Los moldes se fabrican en aluminio mecanizado por CNC (para herramientas de bajo volumen) o en acero para herramientas P20 (para series de producción que se espera que superen los 10.000 ciclos). Cada molde se escanea digitalmente y se compara con los datos geométricos del OEM o con una pieza de referencia validada antes de cortar el material. En el caso de los utillajes heredados de las CBR1000RR y CBR600RR, hemos estado perfeccionando los mismos moldes base durante varias generaciones de producción: la precisión dimensional mejora con cada iteración.

Paso 2 - Corte del preimpregnado

Las láminas de preimpregnado se cortan en cortadoras planas CNC con una tolerancia posicional de ±0,3 mm. Cada panel sigue un programa de capas definido: normalmente 2-3 capas (grosor nominal del laminado de 1,0-1,5 mm) para paneles de carenado, 4+ capas para protectores estructurales. Los archivos de corte se archivan permanentemente, por lo que los pedidos repetidos son dimensionalmente idénticos al lote original.

Paso 3 - Colocación

Los operarios colocan las capas de preimpregnado en el molde en secuencia, alineando la dirección del tejido según las especificaciones. Para las superficies visibles, la capa cosmética más externa se coloca boca abajo contra la superficie pulida del molde; esta cara se convierte en la superficie visible después del desmoldeo, con lo que se consigue el mejor acabado posible sin imprimación de alto espesor ni relleno posterior al proceso.

Paso 4 - Curado en autoclave o prensa caliente

Las piezas se curan a 120-135 °C bajo presión controlada. Nuestros autoclaves se calibran trimestralmente y se registran los datos durante cada ciclo de producción. Los datos de curado se conservan durante 24 meses como parte de los registros de trazabilidad de lotes, a disposición de los clientes OEM que lo soliciten.

Paso 5 - Desmoldeo y recorte CNC

Una vez enfriadas, las piezas se desmoldean y recortan en fresadoras CNC. Los orificios de montaje, las posiciones de los tornillos DZUS y los orificios de los pernos se mecanizan en esta fase, lo que elimina la variación de posición de ±1-2 mm que se acumula en las piezas taladradas a mano o con plantilla en un lote de producción.

Paso 6 - Preparación de la superficie y barnizado

Las piezas se lijan progresivamente de 400 a 2000 granos, se limpian en un baño de ultrasonidos y se barnizan en una cabina climatizada. Las piezas brillantes reciben un pulido final a máquina. Las piezas mates se saltan la fase de pulido; no hay pasos adicionales en el proceso.

Paso 7 - Inspección y documentación previa al envío

Cada pieza se inspecciona visualmente bajo luz rasante y se verifican sus dimensiones en puntos de referencia clave. Para los pedidos al por mayor y OEM, proporcionamos fotos de la inspección previa al envío y, previa solicitud, certificados de material por lotes y registros de datos en autoclave. Las piezas con defectos visibles en la superficie, recortes incorrectos o problemas de ajuste se repasan o rechazan antes de su embalaje.

Cómo identificar las piezas de fibra de carbono de calidad genuina

Tanto si evalúa nuestras piezas como a cualquier otro proveedor, estas seis preguntas separan la capacidad técnica del lenguaje de marketing. Ningún fabricante creíble se negará a responderlas.

1. ¿Cuál es el peso areal de fibra (FAW) del preimpregnado? Para piezas de carenado de sarga 3K estándar, 200-240 g/m² es la gama adecuada. Un FAW inferior a 160 g/m² indica una construcción de competición ultraligera que requiere más capas para el grosor estructural. Un FAW significativamente superior a 300 g/m² sugiere que la pieza es demasiado pesada para una aplicación de carrocería.

2. ¿Qué grado de fibra y sistema de resina se utilizan? ¿Puede facilitar certificados de materiales? El preimpregnado epoxi sobre fibra equivalente a T700 o superior es la base para una carrocería de motocicleta duradera. El epoxi curado a temperatura ambiente es más débil en condiciones de calor sostenido, lo que es importante para las piezas situadas cerca de los tubos de escape o en climas muy húmedos. Los certificados de material con números de lote permiten verificar el grado en lugar de depender de una etiqueta.

3. ¿Pueden suministrar una muestra de sección transversal o una pieza de ensayo destructiva? Un corte transversal pulido muestra claramente el contenido en huecos, la consolidación de la fibra y el número de capas. Un proveedor que duda tiene algo que ocultar. Pídalo antes de comprometerse a hacer un pedido al por mayor a un nuevo proveedor.

4. ¿Cuál es la dureza Shore D del barniz curado? Un barniz PU 2K completamente curado debería alcanzar 60-65 Shore D. Valores por debajo de 50 Shore D indican un barniz de una sola fase o diluido que se rayará en la primera temporada de uso. Este número es un indicador rápido de la durabilidad del acabado sin necesidad de realizar pruebas de laboratorio.

5. ¿Los orificios de montaje y las posiciones DZUS están mecanizados por CNC o taladrados a mano? El mecanizado CNC mantiene las posiciones de los orificios en ±0,3 mm en todas las unidades de un lote. El taladrado manual introduce una variación de posición de ±1-2 mm que se agrava en las instalaciones de varias piezas, especialmente visible en los kits de carenado de competición con más de 20 posiciones de fijación.

6. ¿Conserva los registros de datos del autoclave y los registros de trazabilidad de los lotes? Los registros de curado, los programas de capas y los registros de inspección por lote conservados indican que el sistema de fabricación funciona según las normas de producción. Su ausencia sugiere que las piezas se fabrican sin un control documentado del proceso.

Cuidado y mantenimiento de las piezas de fibra de carbono

Esta sección aborda las preguntas que los clientes finales de los distribuidores plantean con más frecuencia, y que casi ningún proveedor documenta en ninguna parte.

Limpieza: Utilice un jabón suave de pH neutro y un paño de microfibra. Aclare con agua limpia. Evite los disolventes derivados del petróleo (acetona, limpiador de frenos, combustible) directamente sobre las superficies barnizadas, ya que pueden ablandar o agrietar el barniz.

Encerado y protección: La cera de carnauba estándar para automoción o un recubrimiento cerámico en spray aplicado a la superficie del barniz prolonga la protección contra los rayos UV y facilita la limpieza de la pieza. Aplíquela cada 3-6 meses en piezas brillantes; el barniz mate no debe encerarse con productos brillantes, ya que esto cambia el brillo de la superficie.

Protección UV: El barniz protege la resina epoxi subyacente de la degradación por los rayos UV. Si el barniz se raya o astilla y no se repara, la exposición a los rayos UV empieza a degradar el epoxi, lo que se manifiesta en un amarilleamiento visible a través del tejido en un plazo de 12 a 24 meses. Por este motivo, los pequeños desconchones del barniz deben retocarse rápidamente con un rotulador de barniz 2K compatible.

Evaluación de daños por impacto: La fibra de carbono no se abolla: sobrevive intacta a un impacto de baja energía o muestra una fractura visible de la fibra (marcas blancas de tensión en el tejido) a energías más altas. Las marcas blancas de tensión que no penetran a través del laminado son fallos de la capa superficial y pueden estabilizarse con epoxi penetrante antes de volver a barnizar. Las fracturas que atraviesan el laminado requieren la sustitución del panel o una reparación profesional con carbono.

Mantenimiento del acabado mate: El barniz mate debe limpiarse con productos específicos para mate. Los pulimentos o ceras estándar rellenarán la textura de la microsuperficie y restaurarán localmente el brillo, lo que cambiará permanentemente el aspecto del panel en esa zona.

Nuestra experiencia con proyectos de fibra de carbono para motocicletas Honda

Las piezas de las motocicletas Honda requieren algo más que una superficie de carbono de buen aspecto. Los carenados de las CBR exigen un recorte exacto de los bordes, posiciones precisas de los orificios de montaje y una alineación constante de los paneles vuelta tras vuelta. Las carrocerías Fireblade de competición deben gestionar el flujo de aire alrededor de las aletas integradas y mantener la alineación entre paneles bajo carga aerodinámica a velocidades de competición. Los accesorios Africa Twin y Transalp se enfrentan a la abrasión de la carretera, los ciclos de temperatura y la exposición a los rayos UV para los que las piezas de competición no están diseñadas.

Como fábrica, revisamos cada proyecto según la función de la pieza, el método de instalación, la exposición al calor, la rigidez requerida, el acabado superficial y el volumen de producción previsto, no sólo el aspecto:

• Carenados de competición y piezas aerodinámicas → preimpregnado de carbono seco, curado en autoclave, herrajes DZUS, orificios de montaje recortados mediante CNC.
• Tapas de depósito, unidades de asiento y piezas de mejora visual → preimpregnado para OEM/ODM de primera calidad, carbono húmedo para stock de distribuidor rentable.
• Guardabarros, protectores y tapas de bastidor → carbono húmedo o carbono forjado en los que el objetivo estético se cumple a un precio viable para el mercado final.
• Accesorios personalizados para motos Honda → recomendación del proceso tras revisar la geometría de la pieza, el volumen y el precio de venta al público objetivo.

Esta adecuación de procesos basada en proyectos -no sólo “fabricamos fibra de carbono”- es la razón por la que los distribuidores y las marcas de recambios vuelven a nosotros para repetir programas. El proceso adecuado para cada pieza, no el proceso más caro para cada pieza.

Accesorios Honda de fibra de carbono para calle y competición

Los pilotos de calle, los entusiastas de los circuitos y los equipos de competición tienen diferentes requisitos para la misma categoría de piezas. Un protector trasero para una CBR650R de calle necesita estabilidad UV, un montaje sin vibraciones y un acabado que se mantenga presentable después de 16.000 km de uso en carretera. La misma pieza para una CBR1000RR preparada para el BSB necesita posiciones DZUS precisas, un peso mínimo y un cambio rápido.

Fabricamos ambos. Especificar qué aplicación utiliza su cliente final nos permite recomendar el laminado, los herrajes y el acabado correctos, y evitar sobrevender una especificación de carreras a un comprador de calle que no se beneficiará de la prima.

Piezas personalizadas de motocicletas Honda para marcas OEM/ODM

En el caso de las marcas de recambios que desarrollan líneas de productos de fibra de carbono Honda de marca propia, ofrecemos asistencia durante todo el ciclo de desarrollo: estudio de viabilidad inicial, consulta sobre el diseño del molde, muestra de la primera pieza, verificación del ajuste, aprobación de la producción y fabricación del lote. Los clientes OEM reciben certificados de materiales por lotes, registros de datos en autoclave y fotos de inspección previa al envío como documentación estándar.

¿Por qué trabajar directamente con una fábrica de fibra de carbono?

Muchos minoristas online tienen en stock accesorios acabados de fibra de carbono de Honda, pero las marcas de recambios, los distribuidores y los equipos de competición se encuentran constantemente con que el stock de origen minorista no cumple los requisitos B2B de control de especificaciones, flexibilidad de MOQ o diferenciación de marca. Trabajar directamente con un fabricante proporciona:

• Desarrollo OEM/ODM - su diseño, su marca, sus especificaciones. Piezas que aún no existen en el mercado de recambios.
• Fabricación de moldes a medida - invertimos en utillaje para su programa; usted no depende de las decisiones de producto de otra marca.
• Selección del proceso - carbón seco, carbón húmedo o carbón forjado adaptados al presupuesto y los requisitos de rendimiento de su segmento de mercado final.
• Coherencia de los lotes - Cada unidad de un pedido de 500 piezas se fabrica con el mismo molde, el mismo programa de capas y el mismo ciclo de curado. No se abastece de múltiples subproveedores.
• Producción escalable - muestras prototipo a pedidos de contenedores FCL sin cambiar de proveedor.
• Envasado de marca blanca - cajas de marca, etiquetas colgantes e instrucciones de instalación en su idioma.
• Sin margen intermedio - la diferencia entre el precio de fábrica y el precio del distribuidor es el margen que le queda.
• Asistencia técnica - recomendaciones de materiales, revisión del ajuste, consulta del programa de capas antes de comprometerse con el molde.

Ajuste y control de calidad

Las piezas de fibra de carbono para motocicletas requieren un control dimensional preciso: los pequeños errores afectan a la instalación y, en el caso de los kits de carenado de competición, al tiempo que se tarda en cambiar la carrocería en un pit lane. Nuestro programa de control de calidad del montaje:

• Geometría del molde verificada con referencia OEM antes del primer disparo de producción
• Verificación del cumplimiento del programa Ply mediante la firma del supervisor de colocación por lote.
• Espesor nominal del laminado ± 0,2 mm en los paneles carenados
• Posición del orificio de montaje ± 0,3 mm (mecanizado CNC)
• Recorte de bordes según el contorno de la pieza ± 0,5 mm
• Esmalte transparente inspeccionado bajo luz rasante; piel de naranja, ojo de pez y rechazo de contaminación.
• Ensayo de extracción del cierre DZUS en muestras de carenado de competición
• Montaje de prueba en la motocicleta de referencia cuando el utillaje lo requiera
• Fotos de inspección previa al envío suministradas para todos los pedidos al por mayor

En el caso de piezas con requisitos de ajuste estrictos (en particular, kits de carenado de competición completos y unidades de asiento específicas de un modelo), recomendamos encarecidamente que se nos proporcione una muestra original del OEM o un archivo STEP/STP verificado antes de depositar el molde. De este modo se elimina el riesgo de tener que retocar el molde tras la inspección de la primera pieza.

Información necesaria para un presupuesto

Para cotizar con precisión las piezas de fibra de carbono para motocicletas Honda, envíe:

• Modelo exacto de motocicleta, año y versión del chasis (estándar / SP / HRC / racing)
• Nombre de la pieza y estimación de la cantidad anual
• Fotos de referencia o planos técnicos
• Ficheros STEP/STP si están disponibles
• Disponibilidad de una muestra original OEM
• Proceso requerido: carbón seco (autoclave), carbón húmedo o carbón forjado
• Acabado de la superficie: brillante o mate, patrón de tejido
• Aplicación: calle, circuito, track day, exhibición o recambio OEM
• Herrajes de fijación DZUS necesarios: sí/no
• Importancia del ajuste: sólo estética frente a instalación de precisión
• País de destino (para la estimación del envío y cualquier requisito de certificación)

Para las piezas nuevas a medida, el coste del utillaje y el precio unitario dependen del tamaño de la pieza, la complejidad estructural, los requisitos de superficie, el volumen de producción y el proceso de fabricación. Proporcionamos un presupuesto detallado -incluido el coste de amortización del molde, el coste de la muestra de la primera pieza y el precio unitario de producción- en un plazo de 3 a 5 días laborables tras recibir la información de referencia completa.