Als Chinese carbonfabrikant, SCOMP maakt aangepaste carbonfietsframes voor fietsmerken, distributeurs, productontwikkelaars en OEM/ODM-projecten wereldwijd. We ondersteunen racefietsframes, gravelframes, MTB-frames, e-bike-frames en gespecialiseerde carbonfietsstructuren, gebaseerd op klanttekeningen, monsters of 3D-ontwerpbestanden.
Deze pagina is bedoeld voor merken, productontwikkelaars en kopers die op zoek zijn naar OEM- of ODM-productie van carbonfietsframes. Als je een merk opbouwt, een nieuw model ontwikkelt of private labelframes inkoopt, behandelt deze pagina onze mogelijkheden, proces, technische benadering en wat we nodig hebben om te beginnen.
We produceren carbon raceframes voor prestatiegerichte race, aero race en uithoudingsvermogenstoepassingen. Frame-opties omvatten disc brake flat mount, interne kabelgeleiding, geïntegreerde zadelklep en aero tube-profielen. Layup kan worden aangepast voor de gewichtscategorie van de rijder, doelstijfheid en comfortprioriteit. We ondersteunen standaard framegroottes van 44 cm tot 62 cm en op maat gemaakte geometrie is beschikbaar met nieuwe malontwikkeling.
Carbon gravelframes vereisen andere structurele prioriteiten dan raceframes. De ruimte voor bandenspeling bij de chainstay en vork moet versterkt worden met carbonlayup om hogere impactbelastingen van off-road oppervlakken aan te kunnen. We ondersteunen frames met tot 700c x 45mm of 650b x 50mm bandenspeling, spatbordmontage, rackmontage-invoegen, meerdere locaties voor bidonhouders en flat mount disc.
Carbon MTB-frames vereisen aanzienlijke impactversterking bij de chainstay, uitvalgebied, hoofdbuismanchetten en onderbuizen. We maken hardtail-frames en kunnen bespreken over volledige ophangprojecten, afhankelijk van de vereisten voor pivothardware en linkcompatibiliteit. Boost 148 mm achterruimte, UDH-uitvalcompatibiliteit, ISCG05 kettinggeleiderbevestigingspunt, interne kabel- en dropperpostgeleiding worden allemaal ondersteund. Framegeometrie en maattabel moeten door de klant worden aangeleverd in de engineeringbeoordelingsfase.
E-bike carbonframes hebben extra structurele eisen ten opzichte van standaard fietsframes. Het batterijcompartiment moet een verstevigde structuur en nauwkeurige passing naar de batterijbehuizing hebben. De motorsteungebieden moeten aanhoudende koppelbelastingen aankunnen die aanzienlijk hoger zijn dan die van een standaard trapondersteunde fiets. Frames moeten ook de warmteafvoer bij de motor en batterij beheren. We raden aan dat de klant specificaties voor motor en batterij bij het begin van elk e-bikeframeproject verstrekt, zodat ons engineeringteam de layup en malcapaciteit dienovereenkomstig kan plannen.
Naast complete frames kunnen we ook bijpassende carbonfibercomponenten ondersteunen, waaronder vorken, zadelpennen, stuur en accessoires, afhankelijk van de projectvereisten en gereedschapsbeschikbaarheid. Het produceren van bijpassende componenten naast het frame vereenvoudigt de montage en zorgt voor een consistente merkesthetiek in de productlijn.
Niet alle carbonvezel is gelijk, en de materiaalklasse heeft een directe invloed op de frameprestaties, gewicht en kosten. De onderstaande waarden zijn typische referentiewaarden op basis van specificaties van Toray-datasheets. De uiteindelijke materiaalkeuze moet bevestigd worden op basis van het datasheet van de prepreg-leverancier en projectvereisten, aangezien equivalente materialen van andere leveranciers kunnen variëren.
| Materiaal | Treksterkte (ref.) | Trekmodulus (ref.) | Typisch gebruik |
|---|---|---|---|
| Toray T700 | ~4.900 MPa | ~230 GPa | Algemene OEM-productie, goede balans tussen kosten en sterkte |
| Toray T800 | ~5.490 MPa | ~294 GPa | Prestatierace en gravel, lichter layup mogelijk |
| Toray T1000 | ~6.370 MPa | ~294 GPa | High-end raceframes, maximale gewichtsreductie |
| Toray T1100 | ~7.000 MPa | ~324 GPa | Ultra-premium toepassingen, zeer laag volume |
Voor structurele fietsframeprojecten wordt doorgaans prepreg carbonvezel (hars voorimpregneerde vellen) aanbevolen, omdat het een consistentere harsinhoud, betere structurele voorspelbaarheid en schoner oppervlak resulteert, vergeleken met wet layup. Voor de meeste OEM-projecten is T700 of T800 prepreg de praktische en kosten-effectieve specificatie. T1000 en T1100 zijn beschikbaar, maar verhogen de materiaalkosten aanzienlijk en zijn alleen gerechtvaardigd voor specifieke prestatiedoelen of gewichtsdoelen.
Voordat de productie begint, beoordelen we de geometriebestanden van de klant, de maattabel, de compatibiliteitseisen van componenten en eventuele speciale structurele vereisten. Voor aangepaste malprojecten bepaalt deze fase of het malontwerp haalbaar is en welke engineeringaanpassingen nodig kunnen zijn. Vereiste inputs in deze fase zijn: 3D CAD-bestanden (STEP, IGES of SolidWorks), 2D geometrietekening, maattabel, doelraamgewicht, doelgewichtstraject van de rijder, teststandaard, beoogde groepencompatibiliteit en specificaties voor vork, zadelpen, headset en BB.
Als de klant geen volledig tekencollectie heeft, kunnen we helpen met het ontwikkelen van de geometrie, maar dit vereist een duidelijke specificatie van het beoogde gebruik, het bereik van de rijder en de doelmarkt. Voor kopers die nieuwe framegeometrie of speciale structuren ontwikkelen, helpt onze aangepaste koolstofvezelproductie ervaring ons bij het evalueren van gereedschappen, layup, bonding en afwerkingsvereisten voordat de productie begint. De uiteindelijke prijsstelling vereist bevestiging van het ontwerp.
Het type mal wordt geselecteerd op basis van productvolume en geometrische complexiteit. De onderstaande tabel vat de afwegingen tussen gebruikelijke malmaterialen samen.
| Type mal | Geschikt voor | Gereedschapskosten | Levensduur |
|---|---|---|---|
| Composiet (CFRP) mal | Prototype, zeer laag volume | Laagste | Kort, beperkte cycli |
| Aluminium-mold | OEM-productie, standaard volume | Middel | Gemiddeld, geschikt voor de meeste merkprogramma's |
| Stalen mal | Hoge volumes, complexe geometrieën | Hoogste | Langste, geschikt voor massaproductie |
Voor de meeste OEM-fietskaderprojecten bieden aluminium vormen de beste balans tussen nauwkeurigheid, oppervlakteafwerking en gereedschapskosten. Stalen vormen worden aanbevolen wanneer de productievolumes hoog genoeg zijn om de hogere initiële investering te rechtvaardigen. Composietvormen zijn alleen praktisch voor prototyping voordat er definitief voor aluminium wordt gekozen.
De doorlooptijd voor de ontwikkeling van vormen is doorgaans 5 tot 8 weken, afhankelijk van de complexiteit van de geometrie en het aantal maten in de eerste gereedschapsbatch.
Carbon prepreg platen worden op precieze ply-vormen gesneden. Elke ply wordt met de hand in de vorm geplaatst in een gedefinieerde vezelrichting. Het layup-schema beheert de stijfheid, sterkte en het gewicht van elke zone van het frame. Verschillende zones ontvangen verschillende lay-ups: het balhoofdbuisgebied draagt hoge buig- en torsiekrachten van de vork en stuurinvoer, dus het heeft meer plies en specifieke vezelhoeken nodig. De bodemsteunontsteking ontvangt een layup die zich richt op stijfheid voor krachttransmissie. De zitsteun en kettingsteun ontvangen impact- en vermoeidheid layup voor duurzaamheid. Deze zone-voor-zone benadering is een van de belangrijkste manieren waarop verschillende framemodellen worden gedifferentieerd op het niveau van engineering.
Carbon fietsbuisjes vereisen interne druk tijdens het uitharden om de lagen te consolideren en het ontstaan van luchtbellen te voorkomen. We gebruiken interne bladder-vormgeving voor de meeste framebuissecties en EPS (geëxpandeerd polystyreen) kern voor gebieden waar het verwijderen van de bladder niet mogelijk is vanwege de geometrie. Vormen worden gesloten, onder druk gezet en uitgehard bij gedefinieerde temperatuur- en drukcycli. Autoclaaf-uitharding kan zorgen voor een consistentere consolidatie en een lager luchtbelgehalte wanneer het proces goed wordt gecontroleerd, en wordt geprefereerd voor structurele framecomponenten.
Na het uitharden worden de onderdelen gedemould en geïnspecteerd. Overtollig materiaal bij de scheidingslijnen wordt afgewerkt. CNC-bewerking wordt gebruikt om de bodemsteun, het balhoofdbuisgat, de uitlaten en eventuele schroefdraadinsserts nauwkeurig af te maken. Framesecties worden gebonden met structurele lijm met gedefinieerde lijmlengte en oppervlaktevoorbereiding. De geometrie van het lijmgebied en de specificatie van de lijm zijn kritische structurele beslissingen en worden gedefinieerd tijdens de engineering review.
Na het hechten en de finale dimensiecontrole doorlopen frames de oppervlaktevoorbereiding en verf. We ondersteunen hoogglansverf in elke RAL- of Pantone-kleur, matte afwerking, ruwe carbon met een heldere coating over blootgestelde 3K of UD-weefsel, meerkleurige graphics, aangepaste logo-decal of verf logo, en privé-label of blanco label opties. Frames kunnen kaal worden geleverd als de klant de verf lokaal afhandelt.
Voor OEM-projecten wordt de volgende goedkeuringsvolgorde gebruikt voordat de batchproductie begint:
Dit proces verzekert dat geometrie, afwerking en pasvorm zijn bevestigd voordat er een verbintenis wordt aangegaan voor het volledige productvolume.
Een carbon fietsframe wordt niet alleen gedefinieerd door zijn buitenste vorm. Twee frames kunnen er vergelijkbaar uitzien, maar heel verschillend presteren vanwege het interne layup-schema. Tijdens de engineering review overwegen we het doelgewicht van de rijder, de maat van het frame, de beoogde rijstijl en het vereiste stijfheidsniveau voordat we de vezeloriëntatie en versterkingsgebieden definiëren.
Voor een race-georiënteerd wegframe vereisen de bodemsteun, onderbuis en balhoofdbuis gebieden meestal hogere torsiestijfheid voor krachttransmissie en stuurprecisie. Voor een endurance- of gravelframe kan de layup worden aangepast om een meer gecontroleerde verticale flexibiliteit toe te staan bij de zitsteun en achterdriehoek, terwijl de bodemsteun en balhoofdbuis stabiel blijven. Voor MTB- en e-bike frames worden impactbestendigheid en lokale versterking belangrijker dan minimaal gewicht alleen.
Dit is waarom we niet aanbevelen om een carbon frame alleen op gewicht te selecteren. Een zeer licht frame zonder voldoende versterking in kritieke gebieden kan op papier aantrekkelijk lijken, maar kan in de praktijk duurzaamheid- of veiligheidsproblemen veroorzaken. Het juiste doel is een gebalanceerde stijfheid-gewichtsverhouding op basis van het ftype en de markteis.
Het buitenoppervlak van een carbon fietsframe is slechts één onderdeel van de kwaliteit. De interne buiskwaliteit is even belangrijk omdat kreuken, luchtbellen en harsrijke gebieden binnenin het frame de structurele betrouwbaarheid in de loop van de tijd kunnen verminderen. Om deze reden moet de vormmethode worden geselecteerd op basis van de geometrie van het frame en de complexiteit van de buissectie.
Bladder-vormgeving is geschikt voor veel buissecties waar de bladder goed kan worden gepositioneerd en verwijderd na het uitharden. EPS-kernvormgeving is nuttig voor complexere vormen waar interne druk moet worden gehandhaafd in gebieden die moeilijk te bereiken zijn met een verwijderbare bladder. EPS kan helpen om de interne oppervlakteconsistentie in complexe verbindingen te verbeteren, maar vereist ook goede procescontrole tijdens layup, uitharding en kernverwijdering.
Voor OEM-projecten evalueren we het frameontwerp en beslissen we waar bladder-vormgeving, EPS-vormgeving of een gecombineerde proces het meest praktisch is. Het doel is niet alleen een schoon extern afwerking, maar ook betere interne consolidatie en consistentere structurele prestaties tussen productiepartijen.
Voor OEM-productie van carbon fietsframes is het eerste monster slechts het begin. Een frame dat aan de specificatie voldoet in één prototype moet ook herhaalbaar zijn in latere productiepartijen. Dit is waarom we het proces beheersen van ply-snijden, layup-volgorde, temperatuur van de vorm, uithardingsdruk, hechtvoorbereiding, CNC-afwerking tot aan de finale inspectie.
Belangrijke dimensies zoals uitlijning van de bodemsteun, balhoofdbuisgaten, uitlaat-paralleliteit en symmetrie van de achterdriehoek worden gecontroleerd omdat kleine afwijkingen de assemblage, prestatie van de aandrijflijn en rijgevoel kunnen beïnvloeden. Verf en heldere coating worden ook gecontroleerd, omdat een te hoge coatingdikte gewicht kan toevoegen, defecten kan verbergen of de pasvorm van onderdelen bij interfaces kan beïnvloeden.
Voor privé-labelmerken is batchconsistentie bijzonder belangrijk. Klanten verwachten dezelfde geometrie, afwerking, logo-positie, componentpassing en gewichtsbereik in herhaalde bestellingen. Onze productieaanpak is ontworpen om variatie tussen het goedgekeurde monster en latere productiepartijen te verminderen.
Omdat een carbon fietsframe een veiligheid-critisch structureel onderdeel is, is begrip van de belastingpaden noodzakelijk om de layup correct te specificeren.
Balhoofdbuis Ontvangt stuurinvoer, remkracht van de vork en trillingen van de weg. Moet zowel buigende als torsiekrachten weerstaan. Layup op dit kruispunt gebruikt hoge hoeken plies voor torsieweerstand en unidirectionele plies voor buigstijfheid.
Bodemsteun Ontvangt trapkracht als torsionele en buigende invoer van de kettingsteun- en zitsteunverbindingen. Hoge laterale stijfheid hier beïnvloedt direct de efficiëntie van de krachttransmissie.
Kettingsteun en Uitlaat Ontvangt aandrijving spanning, schijfremkracht en wegimpact van het achterwiel. Het uitlaatgebied draagt een significante remmoment op schijfremfietsen. Compatibiliteit van UDH-uitlaten vereist nauwkeurige CNC-bewerking van de interface.
Zitbuis Draagt het gewicht van de rijder, trapbelasting en de belasting van de zitbuisbevestiging. Het klemgebied moet rekening houden met de spanningen van het klemmen, wat een veelvoorkomend falingspunt is in frames met onvoldoende layup of over-aangedraaid klemmen.
Onderbuis Biedt de primaire torsiestijfheid van de hoofddriehoek. Op e-bike frames huisvest de onderbuis ook de batterijruimte en moet het batterijgewicht dragen terwijl het impact en trillingen weerstaat.
Zitsteun Verbindt de zitbuis met de achteruitlaat. Voor comfortgerichte ontwerpen kan de zitsteunflexibiliteit worden afgestemd om wegtrillingen te absorberen. Voor stijfheid-georiënteerde ontwerpen is de lay-up stijver. Dit is een zone waar het layup-schema betekenisvolle productdifferentiatie creëert tussen framemodellen.
Fietskaders moeten worden gespecificeerd om te werken met gedefinieerde componentnormen. De volgende zijn de compatibiliteitsparameters die we doorgaans bevestigen tijdens de engineering review.
| Interface | Gemeenschappelijke normen |
|---|---|
| Onderste legschulp | BSA (68mm), T47, BB86, BB386, PF30 |
| Hoofdbuis | Tapered 1-1/8” tot 1-1/2” (de meest voorkomende voor weg- en gravel fietsen) |
| Achteras | 12x142mm (weg/gravel), 12x148mm Boost (MTB) |
| Remmontage | Flat mount (weg/gravel), post mount (MTB) |
| Uitvalsbasis | UDH, proprietary hanger, vaste uitvalsbasis |
| Kabelrouting | Mechanisch, Di2, AXS, hydraulische remslang |
| Bandenruimte | Varieert per frame type - bevestigd per project |
| Kettinggeleider montage | ISCG05 (MTB) |
Als uw project een specifieke norm vereist die hierboven niet vermeld staat, bevestig dit dan tijdens de initiële engineering review. De compatibiliteit van normen heeft invloed op het ontwerp van de malholte en kan niet worden gewijzigd na de productie van de mal.
De productie van koolstof fietsframes omvat een aantal defecttypes die actief moeten worden gecontroleerd in elke fase. De volgende defecten worden gemonitord door ons QC-proces:
Tijdens layup en molding: interne rimpel, droge plek (onvoldoende harsverzadiging), harsrijke zone (overtollige hars), voidvorming, delaminatie tussen lagen.
Tijdens bonding: hechtingsleeftijd, onvoldoende dekking van het hechtgebied, lijmuitpersing in interne buisgebieden.
Tijdens CNC-bewerking: tolerantieafwijking van de onderlegschulp, misalignment van de boring van de hoofdbuis, misalignment of niet-parallelisme van de uitvalsbasis.
Tijdens afwerking: verf pinholes, clear coat afdrukken (weefstructuur die door de verf doorkomt), logo misalignement, verfhechting falen.
Elk van deze defecttypes heeft een gedefinieerde inspectiemethode in ons QC-proces. Frames die visuele of dimensionale inspectie op enig moment niet doorstaan, worden in quarantaine geplaatst en beoordeeld voordat ze verder gaan.
Elk frame wordt geïnspecteerd voordat het onze faciliteit verlaat. Standaard inspectiestappen omvatten:
Voor op maat gemaakte OEM-programma's kan destructieve monsters testen worden geregeld volgens de vereisten van de klant. Als uw doelland EN ISO 4210 testen, UCI goedkeuring of specifieke vermoeidheid cyclus documentatie vereist, moet dit bij de start van het project worden gespecificeerd zodat testtijdlijnen en kosten dienovereenkomstig worden gepland.
We beweren geen algemene certificering voor standaardproductie. Testvereisten variëren per project en worden overeengekomen per klantspecificatie.
De ontwikkeling van op maat gemaakte koolstof fietsframes is niet geschikt voor persoonlijke bestellingen in eenheden. Malontwikkeling, engineering review en testen omvatten vaste kosten die alleen logisch zijn wanneer ze worden verspreid over een productieprogramma.
Een op maat gemaakt frameproject is het meest geschikt wanneer:
Als u niet zeker weet of een aangepast malproject de juiste aanpak is voor uw situatie, raden we aan te beginnen met een engineeringconsultatie om de opties te bekijken voordat u zich verbindt aan de kosten voor hulpmiddelen.
We ondersteunen de volgende OEM- en privélabelovereenkomsten:
| Bestaande schimmel | Aangepaste mal | |
|---|---|---|
| Gereedschapskosten | Laag of geen | Gemiddeld tot hoog |
| Meetkunde | Vastgesteld op mal specificatie | Volledig aangepast aan uw tekening |
| Doorlooptijd naar monster | Kort (weken) | Langer (mal ontwikkelen + monster) |
| Huismerk | Ja | Ja |
| Aangepaste geometrie | Geen | Ja |
| Aanbevolen voor | Markt testen, beperkt budget | Merkontwikkeling, uniek product |
Als u een nieuw merk begint en de markt wilt testen voordat u in grote gereedschappen investeert, is het gebruik van een bestaande malframe met uw eigen verf en logo een praktische eerste stap. Als uw productstrategie specifieke geometrie, maatbereik of structurele kenmerken vereist die niet beschikbaar zijn in bestaande gereedschappen, is het ontwikkelen van een aangepaste mal het juiste pad.
Om een nauwkeurige offerte voor een carbon fietsframeproject te bieden, bereidt u de volgende informatie voor. Projecten zonder tekening of monster kunnen nog steeds beginnen met een initiële consultatie, maar definitieve prijsstelling vereist bevestiging van het ontwerp.
| Informatie | Details |
|---|---|
| Frame type | Weg / grind / MTB / e-bike / ander |
| Voorgeschreven gebruik | Race / prestatie / uithoudingsvermogen / trail / stedelijk |
| Doel geometrie | Tekening, 3D bestand of referentiemodel |
| Maatbereik | Welke maten vereist zijn |
| Compatibiliteit componenten | BB-schaal, balhoofdbuis, dropout standaard, schijfsteun |
| Materiaal specificatie | T700 / T800 / T1000 of te adviseren |
| Doel framegewicht | Per maat of per frame |
| Afwerking | Verf kleur, rauwe carbon, matte, glanzend |
| Logo en label | Uw branding vereisten |
| Jaarlijkse volume | Eenheden per jaar of per bestelling |
| Testvereisten | Normen vereist voor uw doellocatie |
| Tijdlijn | Doeldatum monster en productiestart |
Handelsbedrijven die frames van de markt betrekken, werken met vaste bestaande producten. Als een composietfabriek werken wij vanaf het materiaallniveau. Dit betekent dat wij begrijpen hoe carbonvezel gelegd wordt in plaats van alleen de framevorm, aanpassingen in de lay-up specificatie kunnen maken voor een specifieke stijfheid of gewicht doel, kunnen adviseren over malmateriaal en processelectie, en eerlijk kunnen discussiëren over structurele afwegingen, inclusief wat er haalbaar is en wat niet op een bepaalde gewichts- of kostendoel.
Onze ervaring met koolstofvezel motorfietsonderdelen geeft ons praktische kennis van lichte structurele componenten, vibratieweerstand en cosmetische carbonafwerkingen. Ons werk aan koolstofvezel auto-onderdelen voegt ervaring toe met grote gegoten composietstructuren, oppervlakteafwerking en CNC-snijdrequisitos. Je kunt meer leren over onze achtergrond in de fabriek en onze mogelijkheden voor composietproductie op onze over ons pagina.
Omdat een carbon fietsframe een dragend veiligheidscomponent is, moet elk custom project het doelgebruik, het gewicht van de fietser, de testvereisten en de marktstandaard definiëren voordat de productie begint. Een frame dat zonder deze informatie is geproduceerd, kan niet betrouwbaar worden gespecificeerd of veilig worden gevalideerd.
Ja. We accepteren STEP, IGES of SolidWorks-bestanden. We accepteren ook 2D-geometrische tekeningen met buisdiameter, wanddikte, details van verbindingen en specificaties voor componentinterfaces. Voor custom malprojecten wordt de tekening beoordeeld door ons engineeringteam voordat het ontwerp van de mal begint.
We hebben mogelijk toegang tot bestaande malopties voor sommige configuraties van race- en gravelframes, afhankelijk van geometrie en specificatie. Neem contact met ons op met jouw streefgeometrie en vereisten en we zullen adviseren over compatibiliteit.
MOQ hangt af van de beschikbaarheid van de mal, het aantal framegroottes, afwerking en verpakkingsvereisten. Voor bestaande malprogramma's kunnen kleine monsterorders worden besproken voordat de grootschalige productie begint. Voor custom malprogramma's wordt een eerste monsterbatch geproduceerd voordat de volledige productie begint, en de MOQ voor herhaalbestellingen wordt per project overeengekomen. Neem contact met ons op met jouw volumevereisten voor een specifiek antwoord.
Ja. We leveren frames zonder fabrieksmarkeringen en kunnen ze in jouw merk kleuren verven met jouw logo. Verpakking met jouw branding is ook beschikbaar.
Ja. We hebben ervaring met al deze types frames. E-bike-frames vereisen een extra engineeringbeoordeling vanwege de vereisten voor motor- en batterijintegratie, maar we ondersteunen deze projecten.
Typisch 5 tot 8 weken, afhankelijk van de complexiteit van de geometrie en het aantal maten in de eerste gereedschapsbatch. Na de voltooiing van de mal wordt een eerste monster geproduceerd en beoordeeld voordat goedkeuring voor productie wordt gegeven.
Inspectieverslagen worden standaard voor elke productiebatch verstrekt. Als jouw project specifieke testen door derden volgens EN ISO 4210 of andere normen vereist, kan dit worden geregeld, maar dit moet aan het begin van het project worden gespecificeerd zodat tijdlijnen en kosten dienovereenkomstig kunnen worden gepland.
Type frame, bedoeld gebruik, grootte bereik, componentcompatibiliteitsvereisten en geschatte jaarlijkse volume zijn de minimumvereisten om een gesprek te beginnen. Een tekening of monster is nodig voor de finale prijsstelling. Als je nog in een vroeg stadium bent zonder een tekening, kunnen we nog steeds een voorlopige discussie hebben over wat nodig is om er een te ontwikkelen.
Dat hangt af van jouw volume en budget. De ontwikkeling van custom mallen omvat vaste engineering- en gereedschapskosten. Als het budget beperkt is, is het een minder risicovolle eerste stap om te beginnen met een bestaand malframe met jouw eigen verf, logo en verpakking. We kunnen adviseren over de meest praktische route op basis van jouw situatie.
Om een OEM- of ODM-project voor carbonvezel fietsframes te starten, neem direct contact met ons op. Voor een nuttig eerste antwoord, voeg alstublieft jouw type frame, streefgeometrie, grootte bereik, materiaalvereiste, afwerking, testvereiste en geschatte jaarlijkse volume toe — dit stelt ons in staat om een specifiek en relevant antwoord te geven in plaats van een algemeen antwoord.
Email: [email protected]
WhatsApp: +86 136 2619 1009
Website: China Koolstofvezels
Onze fabriek maakt gebruik van een geavanceerd koolstofvezel hete persproces met een P20 stalen mal, wat zorgt voor hoge efficiëntie, precisie, duurzaamheid en kosteneffectiviteit voor kwaliteitsproductie.
Onze fabriek heeft meer dan 100 hete drukautoclaffen, die aluminium mallen en vacuümmindering gebruiken om koolstofvezel met precisie te vormen. Hoge temperatuur en druk verbeteren de sterkte, stabiliteit en vlekkeloze kwaliteit.
Ons Carbon Fiber Research Center stimuleert innovatie op het gebied van nieuwe energie, intelligentie en lichtgewicht ontwerpen, waarbij gebruik wordt gemaakt van geavanceerde composieten en Krauss Maffei Fiber Form om geavanceerde, klantgerichte oplossingen te creëren.
Hier zijn de antwoorden op de veelgestelde vragen van de ervaren koolstofvezelproductenfabriek
Wij produceren een breed scala aan koolstofvezelcomponenten, waaronder auto-onderdelen, motoronderdelen, luchtvaartcomponenten, maritieme accessoires, sportuitrusting en industriële toepassingen.
Wij gebruiken voornamelijk hoogwaardige prepreg koolstofvezel en grote-touw koolstofvezelversterkte composieten voor optimale sterkte, duurzaamheid en lichtgewicht eigenschappen.
Ja, onze producten zijn gecoat met UV-beschermende afwerkingen om langdurige duurzaamheid te waarborgen en hun gepolijste uiterlijk te behouden.
Ja, onze faciliteiten en apparatuur zijn in staat om grote koolstofvezelcomponenten te produceren terwijl we precisie en kwaliteit handhaven.
Wat zijn de voordelen van het gebruik van koolstofvezelproducten?
Koolstofvezel biedt een uitzonderlijke sterkte-gewichtsverhouding, corrosieweerstand, stijfheid, thermische stabiliteit en een slank, modern uiterlijk.
Wij bedienen de automobiel-, motorfiets-, luchtvaart-, maritieme-, medische-, sport- en industriële sectoren met een focus op lichtgewicht en hoogpresterende koolstofvezelcomponenten.
Ja, wij bieden op maat gemaakte koolstofvezel oplossingen die zijn afgestemd op uw specificaties, inclusief unieke ontwerpen, maten en patronen.
Wij maken gebruik van geavanceerde technologieën zoals autoclaaf molding, hete persing en vacuümverpakking, om precisie, stabiliteit en kwaliteit in elk product te waarborgen.
Wij gebruiken aluminium en P20 stalen mallen, ontworpen voor duurzaamheid en hoge nauwkeurigheid, om complexe en precieze koolstofvezelcomponenten te creëren.
Onze producten ondergaan strenge kwaliteitscontroles, waaronder dimensionale nauwkeurigheid, materiaaleerlijkheid en prestatie-tests, om te voldoen aan de industrienormen.
