Como China carbon fiber manufacturer, SCOMP manufactures custom carbon fiber bike frames for bicycle brands, distributors, product developers and OEM/ODM projects worldwide. We support road bike frames, gravel frames, MTB frames, e-bike frames and specialized carbon bicycle structures, based on customer drawings, samples or 3D design files.
This page is intended for brands, product developers and buyers looking for OEM or ODM carbon bicycle frame production. If you are building a brand, developing a new model or sourcing private label frames, this page covers our capabilities, process, technical approach and what we need to get started.
We produce carbon road frames for performance road, aero road and endurance applications. Frame options include disc brake flat mount, internal cable routing, integrated seat clamp and aero tube profiles. Layup can be adjusted for rider weight category, target stiffness and comfort priority. We support standard frame sizes from 44cm to 62cm and custom geometry is available with new mold development.
Carbon gravel frames require different structural priorities than road frames. Tire clearance areas at chainstay and fork need reinforced carbon layup to handle higher impact loads from off-road surfaces. We support frames with up to 700c x 45mm or 650b x 50mm tire clearance, fender mount bosses, rack mount inserts, multiple water bottle boss locations and flat mount disc.
Carbon MTB frames require significant impact reinforcement at chainstay, dropout area, head tube gusset and down tube. We manufacture hardtail frames and can discuss full suspension frame projects depending on pivot hardware and link compatibility requirements. Boost 148mm rear spacing, UDH dropout compatibility, ISCG05 chainguide mount, internal cable and dropper post routing are all supported. Frame geometry and sizing chart should be provided by the customer at the engineering review stage.
E-bike carbon frames carry additional structural requirements compared to standard bicycle frames. The battery cavity area needs reinforced structure and precise fitment to the battery housing. Motor mount areas must handle sustained torque loads significantly higher than a standard pedal-assisted bike. Frames must also manage heat dissipation near the motor and battery. We recommend the customer provide motor and battery system specifications at the start of any e-bike frame project so our engineering team can plan layup and mold cavity accordingly.
In addition to complete frames, we can support matched carbon fiber components including forks, seatposts, handlebars and accessories, depending on project requirements and tooling availability. Producing matched components alongside the frame simplifies fitment and allows consistent brand aesthetics across the product line.
Not all carbon fiber is equal, and material grade has a direct effect on frame performance, weight and cost. The values below are typical reference values based on Toray datasheet specifications. Final material selection should be confirmed according to the prepreg supplier datasheet and project requirements, as equivalent materials from other suppliers may vary.
| Material | Tensile Strength (ref.) | Tensile Modulus (ref.) | Uso típico |
|---|---|---|---|
| Toray T700 | ~4900 MPa | ~230 GPa | General OEM production, good balance of cost and strength |
| Toray T800 | ~5,490 MPa | ~294 GPa | Performance road and gravel, lighter layup possible |
| Toray T1000 | ~6,370 MPa | ~294 GPa | High-end racing frames, maximum weight reduction |
| Toray T1100 | ~7,000 MPa | ~324 GPa | Ultra-premium applications, very low volume |
For structural bike frame projects, prepreg carbon fiber (resin pre-impregnated sheets) is typically recommended because it provides more consistent resin content, better structural predictability and cleaner surface finish compared to wet layup. For most OEM projects, T700 or T800 prepreg is the practical and cost-effective specification. T1000 and T1100 are available but significantly increase material cost and are only justified for specific performance or weight targets.
Before production begins, we review customer geometry files, size chart, component compatibility requirements and any special structural requirements. For custom mold projects, this stage determines whether the mold design is feasible and what engineering adjustments may be needed. Required inputs at this stage include: 3D CAD files (STEP, IGES or SolidWorks), 2D geometry drawing, size chart, target frame weight, target rider weight range, test standard, intended groupset compatibility and fork, seatpost, headset and BB specification.
If the customer does not have a complete drawing package, we can assist with geometry development, but this requires clear specification of intended use, rider size range and target market. For buyers developing new frame geometry or special structures, our fabricación de fibra de carbono a medida experience helps us evaluate tooling, layup, bonding and finishing requirements before production begins. Final pricing requires design confirmation.
Mold type is selected based on production volume and geometry complexity. The table below summarizes the tradeoffs between common mold materials.
| Tipo de molde | Adecuado para | Costo de Herramientas | Service Life |
|---|---|---|---|
| Composite (CFRP) mold | Prototype, very low volume | Más bajo | Short, limited cycles |
| molde de aluminio | OEM production, standard volume | Medio | Medium, suitable for most brand programs |
| Steel mold | High volume, complex geometry | Más alto | Longest, suitable for mass production |
For most OEM bike frame projects, aluminum molds offer the best balance of accuracy, surface finish and tooling cost. Steel molds are recommended when production volumes are high enough to justify the higher upfront investment. Composite molds are only practical for prototyping before committing to aluminum.
Mold development lead time is typically 5 to 8 weeks depending on geometry complexity and the number of sizes in the first tooling batch.
Carbon prepreg sheets are cut to precise ply shapes. Each ply is placed by hand in the mold in a defined fiber direction. The layup schedule controls the stiffness, strength and weight of each zone of the frame. Different zones receive different layup: the head tube area carries high bending and torsional load from the fork and handlebar input, so it requires more plies and specific fiber angles. The bottom bracket shell receives layup focused on stiffness for power transfer. The seatstay and chainstay receive impact and fatigue layup for durability. This zone-by-zone approach is one of the primary ways that different frame models are differentiated at the engineering level.
Carbon bicycle tubes require internal pressure during curing to consolidate the layers and prevent void formation. We use internal bladder molding for most frame tube sections, and EPS (expanded polystyrene) core for areas where bladder extraction is not possible due to geometry. Molds are closed, pressurized and cured at defined temperature and pressure cycles. Autoclave curing can provide more consistent consolidation and lower void content when the process is properly controlled, and is preferred for structural frame components.
After curing, parts are demolded and inspected. Excess material at parting lines is trimmed. CNC machining is used to precisely finish the bottom bracket shell, head tube bore, dropout slots and any threaded inserts. Frame sections are bonded using structural adhesive with defined bond length and surface preparation. Bond area geometry and adhesive specification are critical structural decisions and are defined during engineering review.
After bonding and final dimension check, frames go through surface preparation and painting. We support full gloss paint in any RAL or Pantone color, matte finish, raw carbon with clear coat over exposed 3K or UD weave, multi-color graphics, custom logo decal or paint logo, and private label or blank label options. Frames can be supplied bare if the customer handles painting locally.
For OEM projects, the following approval sequence is used before batch production begins:
This process ensures that geometry, finish and fitment are confirmed before committing to full production volume.
A carbon bike frame is not defined only by its outer shape. Two frames can look similar but perform very differently because of the internal layup schedule. During engineering review, we consider the target rider weight, frame size, intended riding style and required stiffness level before defining the ply orientation and reinforcement areas.
For a race-oriented road frame, the bottom bracket, down tube and head tube areas usually require higher torsional stiffness for power transfer and steering precision. For an endurance or gravel frame, the layup may be adjusted to allow more controlled vertical compliance at the seatstay and rear triangle while keeping the bottom bracket and head tube stable. For MTB and e-bike frames, impact resistance and local reinforcement become more important than minimum weight alone.
This is why we do not recommend selecting a carbon frame only by weight. A very light frame with insufficient reinforcement in critical areas may appear attractive on paper but can create durability or safety problems in real use. The correct target is a balanced stiffness-to-weight ratio based on the frame type and market requirement.
The outside surface of a carbon bike frame is only one part of quality. Internal tube quality is equally important because wrinkles, voids and resin-rich areas inside the frame can reduce structural reliability over time. For this reason, the molding method must be selected according to the frame geometry and tube section complexity.
Bladder molding is suitable for many tube sections where the bladder can be positioned and removed properly after curing. EPS core molding is useful for more complex shapes where internal pressure must be maintained in areas that are difficult to reach with a removable bladder. EPS can help improve internal surface consistency in complex junctions, but it also requires good process control during layup, curing and core removal.
For OEM projects, we evaluate the frame design and decide where bladder molding, EPS molding or a combined process is more practical. The goal is not only a clean exterior finish but also better internal consolidation and more consistent structural performance across production batches.
For OEM carbon bike frame production, the first sample is only the beginning. A frame that meets specification in one prototype must also be repeatable in later production batches. This is why we control the process from ply cutting, layup sequence, mold temperature, curing pressure, bonding preparation, CNC trimming through to final inspection.
Key dimensions such as bottom bracket alignment, head tube bore, dropout parallelism and rear triangle symmetry are checked because small deviations can affect assembly, drivetrain performance and riding feel. Paint and clear coat are also controlled because excessive coating thickness can add weight, conceal defects or affect part fitment at interfaces.
For private label brands, batch consistency is especially important. Customers expect the same geometry, finish, logo position, component fitment and weight range across repeated orders. Our production approach is designed to reduce variation between the approved sample and later production batches.
Because a carbon bike frame is a safety-critical structural component, understanding load paths is necessary to specify the layup correctly.
Head Tube Receives steering input, braking force from the fork and road vibration. Must resist both bending and torsional loads. Layup at this junction uses high-angle plies for torsion resistance and unidirectional plies for bending stiffness.
Bottom Bracket Shell Receives pedaling force as torsional and bending input from the chainstay and seatstay junctions. High lateral stiffness here directly affects power transfer efficiency.
Chainstay and Dropout Receives drivetrain tension, disc braking force and road impact from the rear wheel. The dropout area carries significant braking moment on disc brake bikes. UDH dropout compatibility requires precise CNC machining of the interface.
Seat Tube Carries rider weight, pedaling load and seatpost clamp load. The clamp area must account for hoop stress from clamping, which is a common failure point in frames with insufficient layup or over-torqued clamps.
Down Tube Provides the primary torsional stiffness of the main triangle. On e-bike frames, the down tube also houses the battery cavity and must carry battery weight while resisting impact and vibration.
Seatstay Connects seat tube to rear dropout. For comfort-focused designs, seatstay flex can be tuned to absorb road vibration. For stiffness-focused designs, layup is stiffer. This is one zone where layup schedule creates meaningful product differentiation between frame models.
Bicycle frames must be specified to work with defined component standards. The following are the compatibility parameters we typically confirm during engineering review.
| Interfaz | Normas Comunes |
|---|---|
| Copa del soporte inferior | BSA (68mm), T47, BB86, BB386, PF30 |
| Tubo de dirección | Cónico 1-1/8″ a 1-1/2″ (el más común para carretera y grava) |
| Eje trasero | 12x142mm (carretera/grava), 12x148mm Boost (MTB) |
| Montaje de freno | Montaje plano (carretera/grava), montaje trasero (MTB) |
| Bajo | UDH, gancho propietario, bajo fijo |
| Enrutamiento de cables | Mecánico, Di2, AXS, manguera de freno hidráulico |
| Despeje de llantas | Varía según el tipo de cuadro – confirmado por proyecto |
| Montaje de guía de cadena | ISCG05 (MTB) |
Si su proyecto requiere un estándar específico no listado arriba, por favor confirme durante la revisión inicial de ingeniería. La compatibilidad del estándar afecta el diseño de la cavidad del molde y no puede ser cambiada después de la producción del molde.
La producción de cuadros de bicicleta de carbono implica una serie de tipos de defectos que deben ser controlados activamente en cada etapa. Los siguientes son los defectos que monitorea nuestro proceso de QC:
Durante la colocación y el moldeado: arruga interna, área seca (saturación insuficiente de resina), área rica en resina (exceso de resina), formación de vacíos, delaminación entre capas.
Durante el encolado: gaps de unión, cobertura de área de unión insuficiente, extrusión de adhesivo en áreas internas del tubo.
Durante el mecanizado CNC: desviación de tolerancia de la copa del soporte inferior, desalineación del orificio del tubo de dirección, desalineación del bajo o no paralelismo.
Durante el acabado: microagujeros en la pintura, impresión a través de la capa transparente (textura de tejido que se telegraphea a través de la pintura), desalineación del logo, fallo de adhesión de pintura.
Cada uno de estos tipos de defectos tiene un método de inspección definido en nuestro proceso de QC. Los cuadros que fallan la inspección visual o dimensional en cualquier etapa son puestos en cuarentena y revisados antes de continuar.
Cada cuadro es inspeccionado antes de salir de nuestra instalación. Los pasos de inspección estándar incluyen:
Para programas OEM personalizados, se puede organizar pruebas destructivas de muestras de acuerdo con los requisitos del cliente. Si su mercado objetivo requiere pruebas EN ISO 4210, aprobación de UCI o documentación específica del ciclo de fatiga, esto debe especificarse al inicio del proyecto para que los plazos y costos de prueba se planifiquen en consecuencia.
No reclamamos certificación general para la producción estándar. Los requisitos de prueba varían según el proyecto y se acuerdan según la especificación del cliente.
El desarrollo de cuadros de bicicleta de carbono personalizados no es adecuado para pedidos personales de una sola unidad. El desarrollo de moldes, revisión de ingeniería y pruebas implican costos fijos que solo tienen sentido cuando se distribuyen a lo largo de un programa de producción.
Un proyecto de cuadro personalizado es más apropiado cuando:
Si no está seguro de si un proyecto de molde personalizado es el enfoque adecuado para su situación, recomendamos comenzar con una consulta de ingeniería para revisar las opciones antes de comprometerse con el costo de las herramientas.
Apoyamos los siguientes arreglos OEM y de marca privada:
| Moho existente | Molde personalizado | |
|---|---|---|
| Costo de herramientas | Bajo o ninguno | Media a alta |
| Geometría | Fijo a la especificación del molde | Totalmente personalizado según su dibujo |
| Tiempo de entrega para la muestra | Corto (semanas) | Más largo (desarrollo de molde + muestra) |
| Marca blanca | Sí | Sí |
| Geometría personalizada | No | Sí |
| Recomendado para | Pruebas de mercado, presupuesto limitado | Desarrollo de marca, producto único |
Si está comenzando una nueva marca y quiere probar el mercado antes de una gran inversión en herramientas, usar un marco de molde existente con su propia pintura y logotipo es un primer paso práctico. Si su estrategia de producto requiere geometría específica, rango de tamaños o características estructurales no disponibles en herramientas existentes, el desarrollo de moldes personalizados es el camino correcto.
Para proporcionar una cotización precisa para un proyecto de marco de bicicleta de carbono, prepare la siguiente información. Los proyectos sin un dibujo o muestra aún pueden comenzar con una consulta inicial, pero el precio final requiere confirmación del diseño.
| Información | Detalles |
|---|---|
| Tipo de marco | Ruta / grava / MTB / e-bike / otro |
| Uso previsto | Carrera / rendimiento / resistencia / sendero / urbano |
| Geometría objetivo | Dibujo, archivo 3D o modelo de referencia |
| Rango de tamaños | Qué tamaños se requieren |
| Compatibilidad de componentes | Eje de pedalier, tubo de dirección, estándar de dropout, montaje de disco |
| Especificación del material | T700 / T800 / T1000 o a ser asesorado |
| Peso objetivo del marco | Por tamaño o por marco |
| Acabado | Color de pintura, carbono crudo, mate, brillo |
| Logotipo y etiqueta | Sus requisitos de branding |
| Volumen anual | Unidades por año o por pedido |
| Requisitos de prueba | Normas requeridas para su mercado objetivo |
| Cronología | Fecha de muestra objetivo y inicio de producción |
Las empresas comerciales que obtienen marcos del mercado trabajan con productos existentes fijos. Como una instalación de fabricación de compuestos, trabajamos desde el nivel del material hacia arriba. Esto significa que entendemos la disposición de fibra de carbono en lugar de solo la forma del marco, podemos ajustar la especificación de disposición para un objetivo específico de rigidez o peso, podemos asesorar sobre la selección de materiales y procesos de molde, y podemos discutir los compromisos estructurales de manera honesta, incluyendo lo que es y no es alcanzable a un peso o objetivo de costo dado.
Nuestra experiencia con piezas de fibra de carbono para motocicletas nos proporciona conocimiento práctico sobre componentes estructurales ligeros, resistencia a la vibración y acabados cosméticos de carbono. Nuestro trabajo en piezas de fibra de carbono para automóviles agrega experiencia con grandes estructuras compuestas moldeadas, acabado de superficies y requisitos de recorte CNC. Puede aprender más sobre nuestro trasfondo de fábrica y capacidad de producción de compuestos en nuestro acerca de nosotros página.
Dado que un cuadro de bicicleta de carbono es un componente de carga que garantiza la seguridad, cada proyecto personalizado debe definir el uso previsto, el rango de peso del ciclista, los requisitos de prueba y el estándar de mercado antes de que comience la producción. Un cuadro producido sin esta información no puede ser especificado de manera confiable o validado para seguridad.
Sí. Aceptamos archivos STEP, IGES o SolidWorks. También aceptamos dibujos de geometría 2D con diámetro de tubo, grosor de pared, detalle de unión y especificaciones de interfaz de componente. Para proyectos de moldes personalizados, el dibujo es revisado por nuestro equipo de ingeniería antes de que comience el diseño del molde.
Podemos tener acceso a opciones de moldes existentes para algunas configuraciones de cuadros de carretera y grava, dependiendo de la geometría y especificación. Contáctenos con su geometría objetivo y requisitos y le aconsejaremos sobre la compatibilidad.
El MOQ depende de la disponibilidad del molde, la cantidad de tamaños del cuadro, el acabado y los requisitos de embalaje. Para programas de moldes existentes, se pueden discutir pequeños pedidos de muestra antes de la producción en masa. Para programas de moldes personalizados, se produce un lote de muestra inicial antes de la producción completa, y se acuerda el MOQ para pedidos repetidos por proyecto. Contáctenos con sus requisitos de volumen para una respuesta específica.
Sí. Suministramos cuadros sin marcas de fábrica y podemos pintarlos en los colores de su marca con su logo. También está disponible el embalaje con su marca.
Sí. Tenemos experiencia en todos estos tipos de cuadros. Los cuadros de e-bike requieren una revisión adicional de ingeniería debido a los requisitos de integración del motor y la batería, pero apoyamos estos proyectos.
Típicamente de 5 a 8 semanas dependiendo de la complejidad de la geometría y el número de tamaños en el primer lote de herramientas. Después de la finalización del molde, se produce una muestra del primer artículo y se revisa antes de la aprobación de producción.
Se proporcionan informes de inspección para cada lote de producción como estándar. Si su proyecto requiere pruebas específicas de laboratorio de terceros a EN ISO 4210 u otros estándares, esto se puede organizar, pero debe especificarse al inicio del proyecto para que los plazos y costos se planifiquen en consecuencia.
El tipo de cuadro, uso previsto, rango de tamaños, requisitos de compatibilidad de componentes y volumen anual aproximado son los mínimos necesarios para comenzar una conversación. Se necesita un dibujo o una muestra para el precio final. Si está en una etapa temprana sin un dibujo, aún podemos tener una conversación preliminar sobre lo que se necesita para desarrollar uno.
Depende de su volumen y presupuesto. El desarrollo de moldes personalizados implica costos fijos de ingeniería y herramientas. Si el presupuesto es limitado, comenzar con un cuadro de molde existente con su propia pintura, logo y embalaje es un primer paso de menor riesgo. Podemos asesorar sobre el camino más práctico según su situación.
Para comenzar un proyecto de cuadro de bicicleta de fibra de carbono OEM u ODM, contáctenos directamente. Para una primera respuesta útil, incluya su tipo de cuadro, geometría objetivo, rango de tamaños, requisito de material, acabado, requisito de prueba y volumen anual estimado; esto nos permite dar una respuesta específica y relevante en lugar de una genérica.
Correo electrónico: [email protected]
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