Fabricamos carteras de fibra de carbono personalizadas, portatarjetas y clips de dinero para marcas, distribuidores, empresas de regalos y desarrolladores de productos que compran directamente en fábricas en China. Nuestro trabajo abarca toda la cadena de producción: desde la producción de placas de fibra de carbono y mecanizado CNC, hasta el recubrimiento de superficie, grabado láser, ensamblaje de hardware y embalaje final.
Esta página está destinada a compradores B2B que necesitan carteras de fibra de carbono personalizadas para reventa, etiqueta privada, regalos corporativos o desarrollo de productos. Si solo necesita una cartera personal, la fabricación personalizada y la producción OEM pueden no ser rentables.
Si está buscando una fábrica de CFRP con experiencia real en fabricación de compuestos — no una empresa comercial o proveedor general de accesorios — puede conocer más sobre nuestros antecedentes y capacidades de producción en nuestra página de visión general de la fábrica.
Una estructura rígida de fibra de carbono que sostiene de 2 a 8 tarjetas. Generalmente producido a partir de placas de fibra de carbono 3K de tejido de espiga, cortado con CNC a dimensiones finales, con chaflán en los bordes, lijado y acabado con capa transparente. Una de las estructuras más sencillas para la producción en volumen y personalización de etiqueta privada.
Un diseño de dos paneles con ranuras para tarjetas y un compartimento de efectivo opcional. Los paneles de fibra de carbono están unidos con un espina o elemento de bisagra flexible. Se puede combinar con un forro interior de cuero para una estética de materiales mixtos.
Utiliza fibra de carbono cortada moldeada en compresión para formar una carcasa sólida. La superficie tiene un patrón veteado distintivo sin tejido continuo; cada pieza se ve diferente. El carbono forjado es adecuado para geometrías curvas, paredes más gruesas y diseños donde una textura visual premium es parte de la identidad del producto. Consulte la sección de comparación de procesos a continuación para saber cuándo tiene sentido el carbono forjado frente a la placa plana.
Cuerpo de fibra de carbono con un clip de metal, generalmente de acero inoxidable o titanio. Sostiene efectivo y de 2 a 4 tarjetas. El clip puede integrarse en la laminación o adjuntarse externamente según el diseño estructural y el peso objetivo.
Carcasa exterior de fibra de carbono con paneles interiores de cuero de grano completo o de grano superior. Los principales desafíos de producción son la selección del adhesivo, la preparación de la superficie antes del encolado y un acabado de bordes consistente donde se encuentran la fibra de carbono y el cuero. Común en proyectos de marcas de estilo de vida premium.
Cualquiera de las estructuras anteriores puede incorporar una capa de bloqueo RFID integrada en la laminación durante la producción. Esta es una decisión de layup, no un accesorio; consulte la sección dedicada de RFID a continuación.
Un soporte de tarjetas o bifold con un bolsillo interior o un hueco diseñado para sostener un AirTag o rastreador similar. El hueco puede ser mecanizado en una placa de fibra de carbono o moldeado directamente en una carcasa moldeada por compresión, dependiendo de la geometría requerida.
Una cartera de expulsión mecánica de tarjetas con un cuerpo de aluminio y una placa de cubierta de fibra de carbono. El marco de aluminio lleva el mecanismo de resorte o palanca; la fibra de carbono proporciona la superficie visual exterior. Este es más un proyecto de fabricación de metal y ensamblaje de fibra de carbono que una parte pura de CFRP: las tolerancias de ensamblaje y la adquisición de hardware son tan importantes como la producción de fibra de carbono misma.
Patrones de tejido:
Acabado de superficie:
Combinaciones de materiales:
El acabado de superficie debe ser confirmado antes de que comience la producción — afecta el calendario de layup, proceso de recubrimiento y pasos de post-procesamiento.
La tabla a continuación resume los principales parámetros que podemos personalizar para proyectos de carteras de fibra de carbono OEM y de etiqueta privada.
| Artículo | Opciones disponibles |
|---|---|
| Tipo de cartera | Soporte de tarjetas, clip de dinero, bifold, cartera AirTag, cartera emergente |
| Material | Fibra de carbono 3K de tejido de espiga, fibra de carbono de tejido simple, carbono forjado, carbono + aluminio, carbono + cuero |
| Acabado | Brillante, mate, semimate, carbono crudo sellado |
| Capacidad de tarjetas | De 2 a 8 tarjetas para soportes delgados; capacidad personalizada disponible por diseño |
| Logotipo | Grabado láser, hueco CNC con relleno de resina, placa de logotipo de metal, estampado en cuero |
| RFID | Capa opcional de blindaje de aluminio o malla integrada durante la fabricación |
| Embalaje | Caja simple, caja de regalo, caja con cierre magnético, embalaje minorista de marca blanca |
| Archivo de referencia | Foto, boceto, dibujo 2D o archivo STEP/STP aceptado |
No todas las estructuras de billetera se adaptan al mismo método de producción. La tabla a continuación detalla qué proceso recomendamos según el tipo de billetera, junto con los requisitos de herramientas y el ajuste práctico.
| Estructura de billetera | Proceso recomendado | Requisitos de herramientas | Mejor ajuste |
|---|---|---|---|
| Sostenedor de tarjetas de fibra de carbono plano | Placa de fibra de carbono + corte CNC | Bajo | Producción de pequeños lotes, etiqueta privada simple |
| Billetera con clip de dinero de fibra de carbono | Placa de carbono CNC + ensamblaje de clip de metal | Bajo a medio | Logo de marca, mercado de regalos |
| Carcasa de billetera de carbono forjado | Moldeo por compresión | Media a alta | Diseño premium, formas curvas o de paredes gruesas |
| Billetera emergente de fibra de carbono + aluminio | Cuerpo de aluminio CNC + placa de cubierta de fibra de carbono | Medio | Billetera RFID, eyección mecánica de tarjetas |
| Bifold de fibra de carbono + cuero | Placa de carbono + unión de cuero y acabado de bordes | Bajo a medio | Marcas de estilo de vida premium |
| Billetera de fibra de carbono para AirTag | Recesos moldeados o mecanizados CNC | Medio | Desarrollo de nuevos productos |
Placa de carbono plana + corte CNC es la barrera más baja para entrar. La placa se produce en dimensiones estándar, luego se corta CNC a las dimensiones de tu billetera con ranuras para tarjetas y cualquier característica adicional mecanizada. Este enfoque funciona bien para sostenedores de tarjetas simples y clips de dinero, especialmente para primeras producciones o marcas que prueban el mercado antes de comprometerse con herramientas 3D.
Carbono forjado moldeado por compresión requiere un molde, lo que añade costos iniciales de herramientas. La recompensa es libertad de diseño: superficies curvadas, recesos integrados, paredes estructurales más gruesas y la textura visual del carbono forjado que la placa plana no puede replicar. Para posicionamiento premium o bolsillos para AirTag, este suele ser el proceso adecuado.
Billeteras emergentes de carbono y aluminio son tanto un proyecto de ensamblaje de metal como un proyecto de fibra de carbono. El marco de aluminio lleva la función mecánica; la fibra de carbono es el material de superficie. Estos proyectos requieren tolerancias de ensamblaje más estrictas y coordinación entre las etapas de producción de carbono y metal.
La misma experiencia en fabricación compuesta que aplicamos a partes personalizadas de fibra de carbono en los sectores automotriz e industrial se aplica directamente a herramientas para billeteras, planificación de capas y control de calidad de superficies.
Para las estructuras de billetera que requieren un molde: carcasas de carbono moldeadas por compresión, bisagras bifold y cualquier geometría 3D que no se pueda cortar CNC desde una placa plana, el material de herramientas es una decisión importante del proyecto. Afecta el costo inicial, la vida útil del molde, la calidad de la superficie y la consistencia en la producción a largo plazo.
| Material de herramientas | Vida útil típica del molde | Proyecto adecuado | Notas |
|---|---|---|---|
| Molde FRP / fibra de vidrio | 20–50 pcs | Prototipo, validación de bajo volumen | Menor costo inicial; calidad de superficie y estabilidad dimensional limitadas a lo largo de ciclos repetidos |
| Tablero de herramientas de epoxi | 100–300 pcs | Producción de lotes pequeños a medianos | Mejor estabilidad dimensional que el FRP; adecuado para diseños que se están refinando antes de comprometerse con aluminio |
| molde de aluminio | 500–1,000+ pcs | Long-term OEM / ODM production | Higher upfront cost; consistent surface quality across repeat orders; recommended for any project intended for ongoing batch production |
| Steel mold | 1,000+ pcs | High-volume hardware or compression parts | Typically used for metal or injection molding components; not always required for carbon fiber wallet shells |
Actual mold life depends on part geometry, curing temperature, demolding frequency, surface finish specification, and whether the mold is used for flat plate forming or 3D compression molding. These figures are working estimates — we will advise on the appropriate tooling for your specific design at the RFQ stage.
For a completely new wallet structure, mold cost is the main upfront investment. If your project is a small personal order or a one-time run with no expectation of repeat production, custom mold development may not be cost-effective. We will tell you this directly at the quote stage rather than after tooling has begun.
The production method drives the cost structure. Understanding the difference helps you make the right decision for your project scale and target price point.
Ventajas: Low tooling cost, faster first sample, easy to modify dimensions, suitable for small batch validation.
Limitations: Design is constrained to flat or near-flat geometry. Edge profiles are limited by CNC toolpath. Surface appearance is a continuous woven pattern — no 3D shell structure.
Lo mejor para: Simple card holders, money clips, flat-panel bifolds, brands testing a new SKU before investing in mold tooling.
Ventajas: Full 3D shell geometry, curved surfaces, integrated recesses (for AirTag, RFID layer, logo recess), distinctive marbled visual surface that flat plate cannot replicate.
Limitations: Requires a mold. Small batch unit costs are higher due to tooling amortization. Sample modifications require mold adjustment, which adds cost and time versus flat plate.
Lo mejor para: Premium lifestyle products, curved wallet shells, designs where visual differentiation is part of the brand positioning.
Ventajas: Enables mechanical card-ejection function, strong structural frame, well-suited for RFID-blocking designs with full metal enclosure.
Limitations: More complex supply chain — aluminum CNC, carbon fiber plate, spring or lever mechanism, and final assembly. Assembly tolerances are tighter than a pure carbon fiber part. Not a pure CFRP product.
Lo mejor para: RFID-blocking wallets with mechanical ejection, MagSafe wallets with carbon fiber cover, premium EDC products with functional hardware.
For reference, here is the production sequence for a typical carbon fiber wallet project:
For RFID models, the shielding layer is integrated at Step 1 before curing. This same layup-first approach is consistent with how we handle functional integration in piezas de fibra de carbono para automóviles where structural and surface decisions must be made before the laminate is cured.
RFID blocking in a carbon fiber wallet is a laminate construction decision, not a coating or insert that can be added after the part is finished.
Carbon fiber is electrically conductive, which gives it some shielding properties — but we do not rely on the carbon fiber laminate alone as the RFID-blocking solution. For consistent and verifiable blocking performance, we integrate an aluminum foil or aluminum mesh layer within the laminate stack during the layup process. This layer is bonded between carbon fiber plies before curing, so it becomes part of the finished part structure.
Several construction factors affect shielding performance:
El bloqueo RFID debe especificarse en la etapa de diseño, antes de que se finalice la fabricación de herramientas. No se puede retrofitar en una pieza terminada. Si la especificación de su producto requiere bloqueo RFID, recomendamos confirmar el rendimiento del apantallamiento en la muestra preproducción aprobada utilizando una prueba estándar de tarjeta sin contacto, particularmente para estructuras de billetera de lados abiertos o emergentes donde la geometría afecta la cobertura del apantallamiento.
El rango de frecuencia estándar para tarjetas de pago sin contacto y tarjetas de acceso es de 13.56 MHz. Si su producto apunta a un estándar de bloqueo específico o rango de frecuencia, confirme esto en su informe para que podamos diseñar el laminado en consecuencia.
La colocación y el método del logotipo deben confirmarse en la muestra preproducción antes de que comience la producción por lotes. Esto es particularmente importante para el grabado láser, donde la profundidad, la posición y la velocidad de grabado se calibran a la capa de acabado clara específica y la superficie de fibra de carbono de la muestra aprobada.
Cada lote pasa por inspección antes del empaque. Para nuevos diseños, producimos muestras de preproducción para su aprobación antes de que comience la producción en masa.
Puntos de inspección estándar por unidad:
| Problema | Causa | Método de control |
|---|---|---|
| Delaminación de bordes | Sellado insuficiente después del corte CNC | Control de la velocidad de alimentación, secuencia de lijado, aplicación de sellador de bordes |
| Bordes afilados o sin terminar | Corte CNC sin paso de biselado | Biselado posterior al CNC y acabado manual de bordes |
| Brillo desigual o piel de naranja en la capa de acabado | Inestabilidad de recubrimiento, humedad, temperatura | Entorno de pulverización controlado, panel de prueba antes del lote, pulido si es necesario |
| Desviación en la posición del logotipo | Sin sujeción durante el grabado láser | Verificación del soporte de grabado y posición contra la muestra aprobada |
| Ranura para tarjetas demasiado ajustada o demasiado suelta | Dimensión de la ranura no controlada según la especificación de la muestra | Verificación dimensional y prueba de ajuste de tarjeta en la etapa de control de calidad |
| Vacíos en la superficie de carbono forjado | Mala distribución de resina o presión de compresión | Control de presión del molde, inspección visual y táctil de las piezas curadas |
| Fallo en el pegado del cuero | Adhesivo incorrecto o preparación de superficie insuficiente | Surface sanding, adhesive selection by substrate, peel test on sample |
| Scratched surface in packaging | Insufficient individual protection | Individual wrapping with soft film, box interior inspection before sealing |
| Inconsistent matte finish across batch | Clear coat variation between spray sessions | Same coating batch and spray settings per production run; test panel at start of each session |
Not every wallet project justifies mold investment. Here is how we typically assess it:
Tooling makes sense when:
Tooling may not make sense when:
If your project is in an early stage and you are not sure whether tooling is necessary, send us the design and we will advise on the lowest-cost production approach that meets your specification.
To prepare an accurate quote, share as much of the following as you can:
You do not need a 3D file to begin. A photo of a reference product with target dimensions is enough for an initial feasibility review. We will follow up if we need additional detail before quoting.
The shell is genuine carbon fiber composite — woven carbon fabric cured with epoxy resin, or forged carbon (chopped fiber, compression molded). We do not use vinyl wraps, hydro-dipped plastic, or carbon-look printed surfaces. You can verify any sample we send with a conductivity test at the cut edge.
Yes. Laser engraving onto the carbon fiber surface is the standard method. We can also CNC-machine a recessed logo filled with colored resin, or bond a metal logo plate to the surface. The right approach depends on your logo geometry and finish preference — we will advise once we see the artwork.
Yes. We produce without any factory branding. Your logo is the only branding on the product. Packaging can also be customized fully to your brand identity.
MOQ depends on the structure and whether new tooling is required. Flat-plate CNC designs have a lower barrier to entry. For new mold development, we will assess what quantity makes the tooling cost commercially viable for your project and be straightforward about that in the quote.
Yes. We produce pre-production samples for your review and approval before any batch order begins. The sample lets you verify dimensions, surface finish, logo, and function before sign-off.
We integrate an aluminum foil or mesh layer into the carbon fiber laminate during production. Carbon fiber alone is not a sufficient or consistent RFID shield. The shielding layer must be specified before tooling is finalized — it cannot be added after production. We recommend testing RFID performance on the approved sample, especially for open-sided card holder designs.
Flat carbon fiber plate is CNC-cut to wallet dimensions — lower tooling cost, faster first sample, good for simple card holders and money clips. Forged carbon is compression-molded from chopped fiber, which allows 3D geometry, curved surfaces, and integrated recesses that flat plate cannot produce. Forged carbon also has a distinctive marble-pattern surface rather than a woven weave. Forged carbon requires a mold; flat plate does not.
Yes. If you already have a reference wallet, prototype, or competitor product, we can review the structure and suggest a more practical carbon fiber production method. This may include switching from compression molding to flat plate CNC, adjusting edge radius, modifying the RFID layer specification, or simplifying the logo method to reduce cost without affecting appearance.
Yes. For some customers, we supply CNC-cut carbon fiber plates, forged carbon shells, or finished carbon fiber cover panels only. Your team then completes final assembly with your own metal hardware, leather parts, or packaging. This works well for customers who have their own assembly line or hardware supply chain.
Yes. The typical approach is a carbon fiber outer shell with leather interior panels bonded or stitched in place. The main production considerations are adhesive compatibility with both materials, surface preparation before bonding, and edge finishing at the carbon-leather interface.
Sí. Una foto de un producto de referencia con las dimensiones que deseas es suficiente para empezar. Revisaremos la viabilidad y volveremos con preguntas si necesitamos más detalle antes de preparar la cotización.
Si estás desarrollando una cartera o un soporte de tarjetas de fibra de carbono para tu marca — ya sea una nueva línea de productos, un programa de etiqueta privada, un producto de regalo corporativo, o un componente OEM para retail — envíanos tu resumen.
Incluye el tipo de cartera, las dimensiones objetivo, el acabado de superficie, los requisitos del logotipo, las especificaciones RFID si corresponde, y la cantidad estimada del pedido. Revisaremos tu proyecto y responderemos con comentarios iniciales o una cotización preliminar basada en la información del diseño proporcionada.
Más allá de las carteras y accesorios de estilo de vida, nuestra fábrica también produce piezas de fibra de carbono para motocicletas para clientes OEM y del mercado secundario en todo el mundo. La misma disciplina de proceso — especificación de material, herramientas, acabado de superficie y control de calidad — se aplica en cada categoría de producto que fabricamos.
Trabajamos con marcas, distribuidores, empresas de regalos, desarrolladores de productos y compradores minoristas que buscan abastecerse directamente de la fábrica. Si deseas entender el alcance completo de lo que produce nuestra planta, visita la chinacarbonfibers.com página principal para una visión completa de nuestras capacidades de fabricación.
Si has estado trabajando a través de empresas de comercio y deseas acceso directo a la fábrica, contáctanos con tus especificaciones y nos encargaremos de ello.
Nuestra fábrica emplea un avanzado proceso de prensado en caliente de fibra de carbono con un molde de acero P20, asegurando alta eficiencia, precisión, durabilidad y rentabilidad para una producción de calidad.
Nuestra fábrica opera más de 100 autoclaves de presión en caliente, utilizando moldes de aluminio y vacío por inducción para moldear la fibra de carbono con precisión. La alta temperatura y presión mejoran la resistencia, estabilidad y calidad impecable.
Nuestro Centro de Investigación de Fibra de Carbono impulsa la innovación en nuevas energías, inteligencia y diseño ligero, utilizando materiales compuestos avanzados y la forma de fibra Krauss Maffei para crear soluciones de vanguardia orientadas al cliente.
Aquí están las respuestas a las preguntas frecuentes de la experimentada fábrica de productos de fibra de carbono
Producimos una amplia variedad de componentes de fibra de carbono, incluyendo piezas para automóviles, piezas para motocicletas, componentes aeroespaciales, accesorios marinos, equipos deportivos y aplicaciones industriales.
Principalmente usamos fibra de carbono prepreg de alta calidad y compuestos reforzados con fibra de carbono de gran tonelaje para asegurar resistencia, durabilidad y características ligeras.
Sí, nuestros productos están recubiertos con acabados protectores UV para garantizar una durabilidad prolongada y mantener su apariencia pulida.
Sí, nuestras instalaciones y equipos son capaces de producir componentes de fibra de carbono de gran tamaño manteniendo la precisión y calidad.
¿Cuáles son los beneficios de usar productos de fibra de carbono?
La fibra de carbono ofrece una excepcional relación resistencia-peso, resistencia a la corrosión, rigidez, estabilidad térmica y una apariencia moderna y elegante.
Atendemos a los sectores automotriz, motocicletas, aeroespacial, marítimo, médico, deportivo e industrial con un enfoque en componentes de fibra de carbono ligeros y de alto rendimiento.
Sí, ofrecemos soluciones personalizadas de fibra de carbono adaptadas a sus especificaciones, incluyendo diseños, tamaños y patrones únicos.
Utilizamos tecnologías avanzadas como moldeo en autoclave, prensado en caliente y embolsado al vacío, asegurando precisión, estabilidad y calidad en cada producto.
Usamos moldes de aluminio y acero P20, diseñados para durabilidad y alta precisión, para crear componentes complejos y precisos de fibra de carbono.
Nuestros productos pasan por rigurosos controles de calidad, incluyendo precisión dimensional, integridad del material y pruebas de rendimiento, para cumplir con los estándares de la industria.
