Come China carbon fiber manufacturer, SCOMP manufactures custom carbon fiber bike frames for bicycle brands, distributors, product developers and OEM/ODM projects worldwide. We support road bike frames, gravel frames, MTB frames, e-bike frames and specialized carbon bicycle structures, based on customer drawings, samples or 3D design files.
This page is intended for brands, product developers and buyers looking for OEM or ODM carbon bicycle frame production. If you are building a brand, developing a new model or sourcing private label frames, this page covers our capabilities, process, technical approach and what we need to get started.
We produce carbon road frames for performance road, aero road and endurance applications. Frame options include disc brake flat mount, internal cable routing, integrated seat clamp and aero tube profiles. Layup can be adjusted for rider weight category, target stiffness and comfort priority. We support standard frame sizes from 44cm to 62cm and custom geometry is available with new mold development.
Carbon gravel frames require different structural priorities than road frames. Tire clearance areas at chainstay and fork need reinforced carbon layup to handle higher impact loads from off-road surfaces. We support frames with up to 700c x 45mm or 650b x 50mm tire clearance, fender mount bosses, rack mount inserts, multiple water bottle boss locations and flat mount disc.
Carbon MTB frames require significant impact reinforcement at chainstay, dropout area, head tube gusset and down tube. We manufacture hardtail frames and can discuss full suspension frame projects depending on pivot hardware and link compatibility requirements. Boost 148mm rear spacing, UDH dropout compatibility, ISCG05 chainguide mount, internal cable and dropper post routing are all supported. Frame geometry and sizing chart should be provided by the customer at the engineering review stage.
E-bike carbon frames carry additional structural requirements compared to standard bicycle frames. The battery cavity area needs reinforced structure and precise fitment to the battery housing. Motor mount areas must handle sustained torque loads significantly higher than a standard pedal-assisted bike. Frames must also manage heat dissipation near the motor and battery. We recommend the customer provide motor and battery system specifications at the start of any e-bike frame project so our engineering team can plan layup and mold cavity accordingly.
In addition to complete frames, we can support matched carbon fiber components including forks, seatposts, handlebars and accessories, depending on project requirements and tooling availability. Producing matched components alongside the frame simplifies fitment and allows consistent brand aesthetics across the product line.
Not all carbon fiber is equal, and material grade has a direct effect on frame performance, weight and cost. The values below are typical reference values based on Toray datasheet specifications. Final material selection should be confirmed according to the prepreg supplier datasheet and project requirements, as equivalent materials from other suppliers may vary.
| Materiale | Tensile Strength (ref.) | Tensile Modulus (ref.) | Utilizzo tipico |
|---|---|---|---|
| Toray T700 | ~4.900 MPa | ~230 GPa | General OEM production, good balance of cost and strength |
| Toray T800 | ~5,490 MPa | ~294 GPa | Performance road and gravel, lighter layup possible |
| Toray T1000 | ~6,370 MPa | ~294 GPa | High-end racing frames, maximum weight reduction |
| Toray T1100 | ~7,000 MPa | ~324 GPa | Ultra-premium applications, very low volume |
For structural bike frame projects, prepreg carbon fiber (resin pre-impregnated sheets) is typically recommended because it provides more consistent resin content, better structural predictability and cleaner surface finish compared to wet layup. For most OEM projects, T700 or T800 prepreg is the practical and cost-effective specification. T1000 and T1100 are available but significantly increase material cost and are only justified for specific performance or weight targets.
Before production begins, we review customer geometry files, size chart, component compatibility requirements and any special structural requirements. For custom mold projects, this stage determines whether the mold design is feasible and what engineering adjustments may be needed. Required inputs at this stage include: 3D CAD files (STEP, IGES or SolidWorks), 2D geometry drawing, size chart, target frame weight, target rider weight range, test standard, intended groupset compatibility and fork, seatpost, headset and BB specification.
If the customer does not have a complete drawing package, we can assist with geometry development, but this requires clear specification of intended use, rider size range and target market. For buyers developing new frame geometry or special structures, our produzione di fibra di carbonio personalizzata experience helps us evaluate tooling, layup, bonding and finishing requirements before production begins. Final pricing requires design confirmation.
Mold type is selected based on production volume and geometry complexity. The table below summarizes the tradeoffs between common mold materials.
| Tipo di stampo | Adatto per | Costo degli attrezzi | Service Life |
|---|---|---|---|
| Composite (CFRP) mold | Prototype, very low volume | Il più basso | Short, limited cycles |
| Stampo in alluminio | OEM production, standard volume | Medio | Medium, suitable for most brand programs |
| Stampo in acciaio | High volume, complex geometry | Il più alto | Longest, suitable for mass production |
For most OEM bike frame projects, aluminum molds offer the best balance of accuracy, surface finish and tooling cost. Steel molds are recommended when production volumes are high enough to justify the higher upfront investment. Composite molds are only practical for prototyping before committing to aluminum.
Mold development lead time is typically 5 to 8 weeks depending on geometry complexity and the number of sizes in the first tooling batch.
Carbon prepreg sheets are cut to precise ply shapes. Each ply is placed by hand in the mold in a defined fiber direction. The layup schedule controls the stiffness, strength and weight of each zone of the frame. Different zones receive different layup: the head tube area carries high bending and torsional load from the fork and handlebar input, so it requires more plies and specific fiber angles. The bottom bracket shell receives layup focused on stiffness for power transfer. The seatstay and chainstay receive impact and fatigue layup for durability. This zone-by-zone approach is one of the primary ways that different frame models are differentiated at the engineering level.
Carbon bicycle tubes require internal pressure during curing to consolidate the layers and prevent void formation. We use internal bladder molding for most frame tube sections, and EPS (expanded polystyrene) core for areas where bladder extraction is not possible due to geometry. Molds are closed, pressurized and cured at defined temperature and pressure cycles. Autoclave curing can provide more consistent consolidation and lower void content when the process is properly controlled, and is preferred for structural frame components.
After curing, parts are demolded and inspected. Excess material at parting lines is trimmed. CNC machining is used to precisely finish the bottom bracket shell, head tube bore, dropout slots and any threaded inserts. Frame sections are bonded using structural adhesive with defined bond length and surface preparation. Bond area geometry and adhesive specification are critical structural decisions and are defined during engineering review.
After bonding and final dimension check, frames go through surface preparation and painting. We support full gloss paint in any RAL or Pantone color, matte finish, raw carbon with clear coat over exposed 3K or UD weave, multi-color graphics, custom logo decal or paint logo, and private label or blank label options. Frames can be supplied bare if the customer handles painting locally.
For OEM projects, the following approval sequence is used before batch production begins:
This process ensures that geometry, finish and fitment are confirmed before committing to full production volume.
A carbon bike frame is not defined only by its outer shape. Two frames can look similar but perform very differently because of the internal layup schedule. During engineering review, we consider the target rider weight, frame size, intended riding style and required stiffness level before defining the ply orientation and reinforcement areas.
For a race-oriented road frame, the bottom bracket, down tube and head tube areas usually require higher torsional stiffness for power transfer and steering precision. For an endurance or gravel frame, the layup may be adjusted to allow more controlled vertical compliance at the seatstay and rear triangle while keeping the bottom bracket and head tube stable. For MTB and e-bike frames, impact resistance and local reinforcement become more important than minimum weight alone.
This is why we do not recommend selecting a carbon frame only by weight. A very light frame with insufficient reinforcement in critical areas may appear attractive on paper but can create durability or safety problems in real use. The correct target is a balanced stiffness-to-weight ratio based on the frame type and market requirement.
The outside surface of a carbon bike frame is only one part of quality. Internal tube quality is equally important because wrinkles, voids and resin-rich areas inside the frame can reduce structural reliability over time. For this reason, the molding method must be selected according to the frame geometry and tube section complexity.
Bladder molding is suitable for many tube sections where the bladder can be positioned and removed properly after curing. EPS core molding is useful for more complex shapes where internal pressure must be maintained in areas that are difficult to reach with a removable bladder. EPS can help improve internal surface consistency in complex junctions, but it also requires good process control during layup, curing and core removal.
For OEM projects, we evaluate the frame design and decide where bladder molding, EPS molding or a combined process is more practical. The goal is not only a clean exterior finish but also better internal consolidation and more consistent structural performance across production batches.
For OEM carbon bike frame production, the first sample is only the beginning. A frame that meets specification in one prototype must also be repeatable in later production batches. This is why we control the process from ply cutting, layup sequence, mold temperature, curing pressure, bonding preparation, CNC trimming through to final inspection.
Key dimensions such as bottom bracket alignment, head tube bore, dropout parallelism and rear triangle symmetry are checked because small deviations can affect assembly, drivetrain performance and riding feel. Paint and clear coat are also controlled because excessive coating thickness can add weight, conceal defects or affect part fitment at interfaces.
For private label brands, batch consistency is especially important. Customers expect the same geometry, finish, logo position, component fitment and weight range across repeated orders. Our production approach is designed to reduce variation between the approved sample and later production batches.
Because a carbon bike frame is a safety-critical structural component, understanding load paths is necessary to specify the layup correctly.
Head Tube Receives steering input, braking force from the fork and road vibration. Must resist both bending and torsional loads. Layup at this junction uses high-angle plies for torsion resistance and unidirectional plies for bending stiffness.
Bottom Bracket Shell Receives pedaling force as torsional and bending input from the chainstay and seatstay junctions. High lateral stiffness here directly affects power transfer efficiency.
Chainstay and Dropout Receives drivetrain tension, disc braking force and road impact from the rear wheel. The dropout area carries significant braking moment on disc brake bikes. UDH dropout compatibility requires precise CNC machining of the interface.
Seat Tube Carries rider weight, pedaling load and seatpost clamp load. The clamp area must account for hoop stress from clamping, which is a common failure point in frames with insufficient layup or over-torqued clamps.
Down Tube Provides the primary torsional stiffness of the main triangle. On e-bike frames, the down tube also houses the battery cavity and must carry battery weight while resisting impact and vibration.
Seatstay Connects seat tube to rear dropout. For comfort-focused designs, seatstay flex can be tuned to absorb road vibration. For stiffness-focused designs, layup is stiffer. This is one zone where layup schedule creates meaningful product differentiation between frame models.
Bicycle frames must be specified to work with defined component standards. The following are the compatibility parameters we typically confirm during engineering review.
| Interface | Standard comuni |
|---|---|
| Scocca del movimento centrale | BSA (68mm), T47, BB86, BB386, PF30 |
| Tubo di sterzo | Conico 1-1/8" a 1-1/2" (il più comune per strada e gravel) |
| Asse posteriore | 12x142mm (strada/gravel), 12x148mm Boost (MTB) |
| Supporto freno | Flat mount (strada/gravel), post mount (MTB) |
| Dropout | UDH, gancio proprietario, dropout fisso |
| Routing del cavo | Meccanico, Di2, AXS, tubi dei freni idraulici |
| Libertà di spazio per il pneumatico | Varie a seconda del tipo di telaio – confermato per progetto |
| Supporto per guida catena | ISCG05 (MTB) |
Se il tuo progetto richiede uno standard specifico non elencato sopra, ti preghiamo di confermare durante la revisione iniziale dell'ingegneria. La compatibilità degli standard influisce sul design della cavità dello stampo e non può essere modificata dopo la produzione dello stampo.
La produzione di telai in carbonio comporta diversi tipi di difetti che devono essere attivamente controllati in ogni fase. I seguenti sono i difetti monitorati dal nostro processo QC:
Durante la stratificazione e la moldatura: goccia interna, punto secco (saturazione della resina insufficiente), area ricca di resina (eccesso di resina), formazione di vuoti, delaminazione tra i strati.
Durante la giunzione: gap di giunzione, copertura dell'area di giunzione insufficiente, fuoriuscita dell'adesivo nelle aree interne del tubo.
Durante la lavorazione CNC: deviazione di tolleranza della scocca del movimento centrale, disallineamento del foro del tubo di sterzo, disallineamento o non parallelismo del dropout.
Durante la finitura: microfori nella vernice, trasparenza della lacca (texture della trama che appare attraverso la vernice), disallineamento del logo, fallimento dell'adesione della vernice.
Ciascuno di questi tipi di difetti ha un metodo di ispezione definito nel nostro processo QC. I telai che non superano l'ispezione visiva o dimensionale in qualsiasi fase vengono messi in quarantena e riesaminati prima di procedere.
Ogni telaio viene ispezionato prima di lasciare la nostra struttura. I passaggi di ispezione standard includono:
Per programmi OEM personalizzati, possono essere organizzati test distruttivi di campioni secondo le esigenze del cliente. Se il tuo mercato target richiede test EN ISO 4210, approvazione UCI o documentazione specifica sulle cicli di fatica, questo deve essere specificato all'inizio del progetto in modo che i tempi e i costi di test siano pianificati di conseguenza.
Non dichiareremo una certificazione generale per la produzione standard. I requisiti di test variano a seconda del progetto e vengono concordati secondo le specifiche del cliente.
Lo sviluppo di telai in carbonio personalizzati non è adatto per ordini personali di singole unità. Lo sviluppo dello stampo, la revisione dell'ingegneria e il testing comportano costi fissi che hanno senso solo se distribuiti su un programma di produzione.
Un progetto di telaio personalizzato è più appropriato quando:
Se non sei sicuro se un progetto di stampo personalizzato sia l'approccio giusto per la tua situazione, ti consigliamo di iniziare con una consulenza ingegneristica per rivedere le opzioni prima di impegnarti nei costi degli utensili.
Supportiamo i seguenti accordi OEM e a marchio privato:
| Muffa esistente | Stampo personalizzato | |
|---|---|---|
| Costo dello stampo | Basso o nullo | Medio-alto |
| Geometria | Fisso alle specifiche dello stampo | Completamente personalizzato secondo il tuo disegno |
| Tempi di consegna per il campione | Brevi (settimane) | Più lunghi (sviluppo dello stampo + campione) |
| Marchio privato | Sì | Sì |
| Geometria personalizzata | No | Sì |
| Consigliato per | Testare il mercato, budget limitato | Sviluppo del marchio, prodotto unico |
Se stai avviando un nuovo marchio e vuoi testare il mercato prima di un grande investimento in attrezzature, utilizzare un telaio di stampo esistente con la tua vernice e logo è un passo pratico iniziale. Se la tua strategia di prodotto richiede geometrie specifiche, gamme di dimensioni o caratteristiche strutturali non disponibili in attrezzature esistenti, lo sviluppo di uno stampo personalizzato è il percorso corretto.
Per fornire un preventivo accurato per un progetto di telaio per bicicletta in carbonio, prepara le seguenti informazioni. I progetti senza disegno o campione possono comunque iniziare con una consulenza iniziale, ma il prezzo finale richiede la conferma del design.
| Informazioni | Dettagli |
|---|---|
| Tipo di telaio | Strada / ghiaia / MTB / e-bike / altro |
| Uso previsto | Corsa / prestazioni / resistenza / sentiero / urbano |
| Geometria target | Disegno, file 3D o modello di riferimento |
| Gamma di dimensioni | Quali dimensioni necessarie |
| Compatibilità dei componenti | Standard del cuscinetto BB, tubo della testa, standard del dropout, montaggio per disco |
| Specifiche del materiale | T700 / T800 / T1000 o da consigliare |
| Peso del telaio target | Per dimensione o per telaio |
| Finitura | Colore della vernice, carbonio grezzo, opaco, lucido |
| Logo ed etichetta | I tuoi requisiti di branding |
| Volume annuo | Unità per anno o per ordine |
| Requisiti di test | Standard richiesti per il tuo mercato di riferimento |
| Cronologia | Data di campione target e inizio produzione |
Le aziende commerciali che approvvigionano telai dal mercato lavorano con prodotti esistenti fissi. Come impianto di produzione di compositi, lavoriamo a partire dal livello dei materiali. Questo significa che comprendiamo il layup della fibra di carbonio piuttosto che solo la forma del telaio, possiamo regolare le specifiche del layup per un rigidezza o un peso specifico, possiamo consigliare sulla selezione del materiale e del processo dello stampo, e possiamo discutere onestamente i compromessi strutturali, inclusi ciò che è e non è realizzabile a un determinato peso o obiettivo di costo.
La nostra esperienza con parti di moto in fibra di carbonio ci fornisce una conoscenza pratica dei componenti strutturali leggeri, della resistenza alle vibrazioni e delle finiture estetiche in carbonio. Il nostro lavoro su parti di auto in fibra di carbonio aggiunge esperienza con grandi strutture composite stampate, finitura superficiale e requisiti di rifilatura CNC. Puoi saperne di più sul nostro background di fabbrica e sulla nostra capacità di produzione di compositi sul nostro Chi siamo pagina.
Poiché un telaio per bicicletta in carbonio è un componente di sicurezza portante, ogni progetto personalizzato dovrebbe definire l'uso previsto, il peso del ciclista, i requisiti di prova e gli standard di mercato prima dell'inizio della produzione. Un telaio prodotto senza queste informazioni non può essere specificato con affidabilità o validato per la sicurezza.
Sì. Accettiamo file STEP, IGES o SolidWorks. Accettiamo anche disegni geometrici 2D con diametro del tubo, spessore della parete, dettagli del giunto e specifiche dell'interfaccia dei componenti. Per progetti di stampi personalizzati, il disegno viene esaminato dal nostro team di ingegneria prima dell'inizio del design dello stampo.
Possiamo avere accesso a opzioni di stampi esistenti per alcune configurazioni di telai da strada e gravel, a seconda della geometria e delle specifiche. Contattaci con la tua geometria target e i requisiti e ti consiglieremo sulla compatibilità.
Il MOQ dipende dalla disponibilità dello stampo, dal numero di misure del telaio, dalla finitura e dai requisiti di imballaggio. Per programmi di stampi esistenti, possono essere discussi piccoli ordini di campioni prima della produzione in massa. Per programmi di stampi personalizzati, viene prodotta prima un lotto di campioni iniziali prima della produzione completa, e il MOQ per ordini ripetuti è concordato per progetto. Contattaci con i tuoi requisiti di volume per una risposta specifica.
Sì. Forniamo telai senza marchi di fabbrica e possiamo verniciarli nei colori del tuo marchio con il tuo logo. È disponibile anche un imballaggio con il tuo marchio.
Sì. Abbiamo esperienza con tutti questi tipi di telai. I telai per e-bike richiedono una revisione ingegneristica aggiuntiva a causa dei requisiti di integrazione del motore e della batteria, ma supportiamo questi progetti.
Tipicamente da 5 a 8 settimane, a seconda della complessità della geometria e del numero di dimensioni nel primo lotto di attrezzature. Dopo il completamento dello stampo, viene prodotto e esaminato un campione iniziale prima dell'approvazione della produzione.
I rapporti di ispezione vengono forniti per ogni lotto di produzione come standard. Se il tuo progetto richiede prove di laboratorio di terze parti specifiche secondo EN ISO 4210 o altri standard, questo può essere organizzato ma dovrebbe essere specificato all'inizio del progetto in modo che le tempistiche e i costi possano essere pianificati di conseguenza.
Tipo di telaio, uso previsto, gamma di misure, requisiti di compatibilità dei componenti e volume annuale approssimativo sono le informazioni minime necessarie per avviare una conversazione. È necessario un disegno o un campione per il prezzo finale. Se sei in una fase iniziale senza un disegno, possiamo comunque avere una discussione preliminare su cosa è necessario per svilupparne uno.
Dipende dal tuo volume e budget. Lo sviluppo di uno stampo personalizzato comporta costi fissi di ingegneria e attrezzature. Se il budget è limitato, iniziare con un telaio con stampo esistente con la tua vernice, logo e imballaggio è un primo passo a rischio inferiore. Possiamo consigliare il percorso più pratico in base alla tua situazione.
Per avviare un progetto OEM o ODM per telai in fibra di carbonio, contattaci direttamente. Per una risposta utile, ti preghiamo di includere il tuo tipo di telaio, geometria target, gamma di misure, requisiti di materiale, finitura, requisiti di prova e volume annuale stimato — questo ci consente di fornire una risposta specifica e rilevante anziché una generica.
Email: [email protected]
WhatsApp: +86 136 2619 1009
Sito web: Cina Fibre di carbonio
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Ecco le risposte alle domande frequenti da parte della nostra fabbrica di prodotti in fibra di carbonio esperta
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