En tant que China carbon fiber manufacturer, SCOMP manufactures custom carbon fiber bike frames for bicycle brands, distributors, product developers and OEM/ODM projects worldwide. We support road bike frames, gravel frames, MTB frames, e-bike frames and specialized carbon bicycle structures, based on customer drawings, samples or 3D design files.
This page is intended for brands, product developers and buyers looking for OEM or ODM carbon bicycle frame production. If you are building a brand, developing a new model or sourcing private label frames, this page covers our capabilities, process, technical approach and what we need to get started.
We produce carbon road frames for performance road, aero road and endurance applications. Frame options include disc brake flat mount, internal cable routing, integrated seat clamp and aero tube profiles. Layup can be adjusted for rider weight category, target stiffness and comfort priority. We support standard frame sizes from 44cm to 62cm and custom geometry is available with new mold development.
Carbon gravel frames require different structural priorities than road frames. Tire clearance areas at chainstay and fork need reinforced carbon layup to handle higher impact loads from off-road surfaces. We support frames with up to 700c x 45mm or 650b x 50mm tire clearance, fender mount bosses, rack mount inserts, multiple water bottle boss locations and flat mount disc.
Carbon MTB frames require significant impact reinforcement at chainstay, dropout area, head tube gusset and down tube. We manufacture hardtail frames and can discuss full suspension frame projects depending on pivot hardware and link compatibility requirements. Boost 148mm rear spacing, UDH dropout compatibility, ISCG05 chainguide mount, internal cable and dropper post routing are all supported. Frame geometry and sizing chart should be provided by the customer at the engineering review stage.
E-bike carbon frames carry additional structural requirements compared to standard bicycle frames. The battery cavity area needs reinforced structure and precise fitment to the battery housing. Motor mount areas must handle sustained torque loads significantly higher than a standard pedal-assisted bike. Frames must also manage heat dissipation near the motor and battery. We recommend the customer provide motor and battery system specifications at the start of any e-bike frame project so our engineering team can plan layup and mold cavity accordingly.
In addition to complete frames, we can support matched carbon fiber components including forks, seatposts, handlebars and accessories, depending on project requirements and tooling availability. Producing matched components alongside the frame simplifies fitment and allows consistent brand aesthetics across the product line.
Not all carbon fiber is equal, and material grade has a direct effect on frame performance, weight and cost. The values below are typical reference values based on Toray datasheet specifications. Final material selection should be confirmed according to the prepreg supplier datasheet and project requirements, as equivalent materials from other suppliers may vary.
| Matériau | Tensile Strength (ref.) | Tensile Modulus (ref.) | Utilisation typique |
|---|---|---|---|
| Toray T700 | ~4 900 MPa | ~230 GPa | General OEM production, good balance of cost and strength |
| Toray T800 | ~5,490 MPa | ~294 GPa | Performance road and gravel, lighter layup possible |
| Toray T1000 | ~6,370 MPa | ~294 GPa | High-end racing frames, maximum weight reduction |
| Toray T1100 | ~7,000 MPa | ~324 GPa | Ultra-premium applications, very low volume |
For structural bike frame projects, prepreg carbon fiber (resin pre-impregnated sheets) is typically recommended because it provides more consistent resin content, better structural predictability and cleaner surface finish compared to wet layup. For most OEM projects, T700 or T800 prepreg is the practical and cost-effective specification. T1000 and T1100 are available but significantly increase material cost and are only justified for specific performance or weight targets.
Before production begins, we review customer geometry files, size chart, component compatibility requirements and any special structural requirements. For custom mold projects, this stage determines whether the mold design is feasible and what engineering adjustments may be needed. Required inputs at this stage include: 3D CAD files (STEP, IGES or SolidWorks), 2D geometry drawing, size chart, target frame weight, target rider weight range, test standard, intended groupset compatibility and fork, seatpost, headset and BB specification.
If the customer does not have a complete drawing package, we can assist with geometry development, but this requires clear specification of intended use, rider size range and target market. For buyers developing new frame geometry or special structures, our fabrication sur mesure de fibres de carbone experience helps us evaluate tooling, layup, bonding and finishing requirements before production begins. Final pricing requires design confirmation.
Mold type is selected based on production volume and geometry complexity. The table below summarizes the tradeoffs between common mold materials.
| Type de moule | Convient pour | Coût des outils | Service Life |
|---|---|---|---|
| Composite (CFRP) mold | Prototype, very low volume | Le plus bas | Short, limited cycles |
| moule en aluminium | OEM production, standard volume | Moyen | Medium, suitable for most brand programs |
| Moule en acier | High volume, complex geometry | Le plus élevé | Longest, suitable for mass production |
For most OEM bike frame projects, aluminum molds offer the best balance of accuracy, surface finish and tooling cost. Steel molds are recommended when production volumes are high enough to justify the higher upfront investment. Composite molds are only practical for prototyping before committing to aluminum.
Mold development lead time is typically 5 to 8 weeks depending on geometry complexity and the number of sizes in the first tooling batch.
Carbon prepreg sheets are cut to precise ply shapes. Each ply is placed by hand in the mold in a defined fiber direction. The layup schedule controls the stiffness, strength and weight of each zone of the frame. Different zones receive different layup: the head tube area carries high bending and torsional load from the fork and handlebar input, so it requires more plies and specific fiber angles. The bottom bracket shell receives layup focused on stiffness for power transfer. The seatstay and chainstay receive impact and fatigue layup for durability. This zone-by-zone approach is one of the primary ways that different frame models are differentiated at the engineering level.
Carbon bicycle tubes require internal pressure during curing to consolidate the layers and prevent void formation. We use internal bladder molding for most frame tube sections, and EPS (expanded polystyrene) core for areas where bladder extraction is not possible due to geometry. Molds are closed, pressurized and cured at defined temperature and pressure cycles. Autoclave curing can provide more consistent consolidation and lower void content when the process is properly controlled, and is preferred for structural frame components.
After curing, parts are demolded and inspected. Excess material at parting lines is trimmed. CNC machining is used to precisely finish the bottom bracket shell, head tube bore, dropout slots and any threaded inserts. Frame sections are bonded using structural adhesive with defined bond length and surface preparation. Bond area geometry and adhesive specification are critical structural decisions and are defined during engineering review.
After bonding and final dimension check, frames go through surface preparation and painting. We support full gloss paint in any RAL or Pantone color, matte finish, raw carbon with clear coat over exposed 3K or UD weave, multi-color graphics, custom logo decal or paint logo, and private label or blank label options. Frames can be supplied bare if the customer handles painting locally.
For OEM projects, the following approval sequence is used before batch production begins:
This process ensures that geometry, finish and fitment are confirmed before committing to full production volume.
A carbon bike frame is not defined only by its outer shape. Two frames can look similar but perform very differently because of the internal layup schedule. During engineering review, we consider the target rider weight, frame size, intended riding style and required stiffness level before defining the ply orientation and reinforcement areas.
For a race-oriented road frame, the bottom bracket, down tube and head tube areas usually require higher torsional stiffness for power transfer and steering precision. For an endurance or gravel frame, the layup may be adjusted to allow more controlled vertical compliance at the seatstay and rear triangle while keeping the bottom bracket and head tube stable. For MTB and e-bike frames, impact resistance and local reinforcement become more important than minimum weight alone.
This is why we do not recommend selecting a carbon frame only by weight. A very light frame with insufficient reinforcement in critical areas may appear attractive on paper but can create durability or safety problems in real use. The correct target is a balanced stiffness-to-weight ratio based on the frame type and market requirement.
The outside surface of a carbon bike frame is only one part of quality. Internal tube quality is equally important because wrinkles, voids and resin-rich areas inside the frame can reduce structural reliability over time. For this reason, the molding method must be selected according to the frame geometry and tube section complexity.
Bladder molding is suitable for many tube sections where the bladder can be positioned and removed properly after curing. EPS core molding is useful for more complex shapes where internal pressure must be maintained in areas that are difficult to reach with a removable bladder. EPS can help improve internal surface consistency in complex junctions, but it also requires good process control during layup, curing and core removal.
For OEM projects, we evaluate the frame design and decide where bladder molding, EPS molding or a combined process is more practical. The goal is not only a clean exterior finish but also better internal consolidation and more consistent structural performance across production batches.
For OEM carbon bike frame production, the first sample is only the beginning. A frame that meets specification in one prototype must also be repeatable in later production batches. This is why we control the process from ply cutting, layup sequence, mold temperature, curing pressure, bonding preparation, CNC trimming through to final inspection.
Key dimensions such as bottom bracket alignment, head tube bore, dropout parallelism and rear triangle symmetry are checked because small deviations can affect assembly, drivetrain performance and riding feel. Paint and clear coat are also controlled because excessive coating thickness can add weight, conceal defects or affect part fitment at interfaces.
For private label brands, batch consistency is especially important. Customers expect the same geometry, finish, logo position, component fitment and weight range across repeated orders. Our production approach is designed to reduce variation between the approved sample and later production batches.
Because a carbon bike frame is a safety-critical structural component, understanding load paths is necessary to specify the layup correctly.
Head Tube Receives steering input, braking force from the fork and road vibration. Must resist both bending and torsional loads. Layup at this junction uses high-angle plies for torsion resistance and unidirectional plies for bending stiffness.
Bottom Bracket Shell Receives pedaling force as torsional and bending input from the chainstay and seatstay junctions. High lateral stiffness here directly affects power transfer efficiency.
Chainstay and Dropout Receives drivetrain tension, disc braking force and road impact from the rear wheel. The dropout area carries significant braking moment on disc brake bikes. UDH dropout compatibility requires precise CNC machining of the interface.
Seat Tube Carries rider weight, pedaling load and seatpost clamp load. The clamp area must account for hoop stress from clamping, which is a common failure point in frames with insufficient layup or over-torqued clamps.
Down Tube Provides the primary torsional stiffness of the main triangle. On e-bike frames, the down tube also houses the battery cavity and must carry battery weight while resisting impact and vibration.
Seatstay Connects seat tube to rear dropout. For comfort-focused designs, seatstay flex can be tuned to absorb road vibration. For stiffness-focused designs, layup is stiffer. This is one zone where layup schedule creates meaningful product differentiation between frame models.
Bicycle frames must be specified to work with defined component standards. The following are the compatibility parameters we typically confirm during engineering review.
| Interface | Normes communes |
|---|---|
| Boîtier de pédalier | BSA (68mm), T47, BB86, BB386, PF30 |
| Tube de direction | Conique 1-1/8" à 1-1/2" (le plus courant pour la route et le gravier) |
| Essieu arrière | 12x142mm (route/gravier), 12x148mm Boost (VTT) |
| Montage de frein | Montage plat (route/gravier), montage sur patin (VTT) |
| Démontage | UDH, support propriétaire, démontage fixe |
| Routage de câbles | Mécanique, Di2, AXS, tuyau de frein hydraulique |
| Dégagement des pneus | Varie selon le type de cadre – confirmé par projet |
| Montage de guide-chaîne | ISCG05 (VTT) |
Si votre projet nécessite un standard spécifique non mentionné ci-dessus, veuillez le confirmer lors de l'examen initial de l'ingénierie. La compatibilité des standards affecte le design des cavités de moules et ne peut pas être changée après la production du moule.
La production de cadres de vélo en carbone implique plusieurs types de défauts qui doivent être activement contrôlés à chaque étape. Les suivants sont les défauts que notre processus de contrôle qualité surveille :
Pendant la pose et le moulage : plis internes, zones sèches (insuffisance de saturation en résine), zones riches en résine (excès de résine), formation de vides, délaminage entre les plis.
Pendant le collage : écart de collage, couverture de zone de collage insuffisante, extrusion d'adhésif dans les zones internes du tube.
Pendant l'usinage CNC : écart de tolérance du boîtier de pédalier, désalignement du trou de tube de direction, désalignement ou non-parallélisme du démontage.
Pendant la finition : micro-perforations de peinture, effet d'impression de vernis clair (texture de tissage à travers la peinture), désalignement du logo, échec d'adhésion de peinture.
Chacun de ces types de défauts a une méthode d'inspection définie dans notre processus de contrôle qualité. Les cadres qui échouent aux inspections visuelles ou dimensionnelles à n'importe quelle étape sont mis en quarantaine et examinés avant de continuer.
Chaque cadre est inspecté avant de quitter notre installation. Les étapes d'inspection standards incluent :
Pour les programmes OEM personnalisés, des tests destructifs d'échantillons peuvent être organisés selon les exigences des clients. Si votre marché cible nécessite des tests EN ISO 4210, une approbation UCI ou une documentation spécifique sur les cycles de fatigue, cela doit être spécifié dès le début du projet pour que les délais et coûts des tests soient planifiés en conséquence.
Nous ne revendiquons pas de certification globale pour la production standard. Les exigences de test varient selon le projet et sont convenues selon les spécifications du client.
Le développement de cadres de vélo en carbone personnalisés n'est pas adapté aux commandes personnelles en unité unique. Le développement de moules, l'examen d'ingénierie et les tests impliquent des coûts fixes qui n'ont de sens que lorsqu'ils sont répartis sur un programme de production.
Un projet de cadre personnalisé est le plus approprié lorsque :
Si vous n'êtes pas sûr qu'un projet de moule personnalisé soit la bonne approche pour votre situation, nous vous recommandons de commencer par une consultation d'ingénierie pour examiner les options avant de vous engager sur le coût des outils.
Nous soutenons les arrangements OEM et de marque blanche suivants :
| Moule existant | Moule personnalisé | |
|---|---|---|
| Coût des outils | Faible ou aucun | Moyenne à élevée |
| Géométrie | Fixé aux spécifications du moule | Entièrement personnalisé selon votre dessin |
| Délai pour échantillon | Court (semaines) | Plus long (développement de moule + échantillon) |
| Label privé | Oui | Oui |
| Géométrie personnalisée | Non | Oui |
| Recommandé pour | Tester le marché, budget limité | Développement de marque, produit unique |
Si vous commencez une nouvelle marque et souhaitez tester le marché avant d'investir dans un moule important, l'utilisation d'un cadre de moule existant avec votre propre peinture et logo est une première étape pratique. Si votre stratégie produit exige une géométrie, une gamme de tailles ou des caractéristiques structurelles spécifiques non disponibles dans les outils existants, le développement de moules personnalisés est le bon chemin.
Pour fournir un devis précis pour un projet de cadre de vélo en carbone, veuillez préparer les informations suivantes. Les projets sans dessin ou échantillon peuvent également commencer par une consultation initiale, mais le prix final nécessite une confirmation du design.
| Informations | Détails |
|---|---|
| Type de cadre | Route / gravier / VTT / vélo électrique / autre |
| Utilisation prévue | Course / performance / endurance / sentier / urbain |
| Géométrie cible | Dessin, fichier 3D ou modèle de référence |
| Plage de tailles | Quelles tailles requises |
| Compatibilité des composants | Standard de coque de boîtier de pédalier, standard de tube de direction, standard de pattes, montage de disque |
| Spécification du matériau | T700 / T800 / T1000 ou à conseiller |
| Poids cible du cadre | Par taille ou par cadre |
| Finition | Couleur de peinture, carbone brut, mat, brillant |
| Logo et étiquette | Vos exigences en matière de marque |
| Volume annuel | Unités par an ou par commande |
| Exigences de test | Normes requises pour votre marché cible |
| Chronologie | Date d'échantillon cible et début de production |
Les sociétés de négoce se procurant des cadres sur le marché travaillent avec des produits existants fixes. En tant qu'établissement de fabrication de composites, nous travaillons à partir du niveau matériel. Cela signifie que nous comprenons le stratifié en fibre de carbone plutôt que juste la forme du cadre, pouvons ajuster la spécification de stratifié pour une rigidité ou un objectif de poids spécifique, pouvons conseiller sur le matériau et le processus de moule, et pouvons discuter honnêtement des compromis structurels, y compris ce qui est réalisable ou non à un poids ou un coût donné.
Notre expérience avec Pièces de moto en fibre de carbone nous donne des connaissances pratiques sur les composants structurels légers, la résistance aux vibrations et les finitions esthétiques en carbone. Notre travail sur Pièces automobiles en fibre de carbone ajoute de l'expérience avec des structures composites moulées de grande taille, des finitions de surface et des exigences de découpe CNC. Vous pouvez en savoir plus sur notre expérience d'usine et notre capacité de production de composites sur notre à propos de nous page.
Parce qu'un cadre de vélo en carbone est un composant porteur de charge, chaque projet personnalisé doit définir l'utilisation prévue, la plage de poids du cycliste, les exigences de test et la norme du marché avant que la production ne commence. Un cadre produit sans ces informations ne peut pas être spécifié de manière fiable ou validé pour la sécurité.
Oui. Nous acceptons les fichiers STEP, IGES ou SolidWorks. Nous acceptons également les dessins de géométrie 2D avec le diamètre du tube, l'épaisseur de la paroi, les détails de jonction et les spécifications d'interface des composants. Pour les projets de moules personnalisés, le dessin est examiné par notre équipe d'ingénierie avant le début de la conception du moule.
Nous avons peut-être accès à des options de moules existants pour certaines configurations de cadres de route et de gravier, en fonction de la géométrie et des spécifications. Contactez-nous avec votre géométrie cible et vos exigences, et nous vous conseillerons sur la compatibilité.
La MOQ dépend de la disponibilité des moules, du nombre de tailles de cadre, de la finition et des exigences d'emballage. Pour les programmes de moules existants, de petites commandes d'échantillons peuvent être discutées avant la production en série. Pour les programmes de moules personnalisés, un premier lot d'échantillons est produit avant la production complète, et la MOQ de commande de répétition est convenue par projet. Contactez-nous avec vos besoins en volume pour une réponse spécifique.
Oui. Nous fournissons des cadres sans marquage d'usine et pouvons les peindre dans les couleurs de votre marque avec votre logo. L'emballage avec votre marque est également disponible.
Oui. Nous avons de l'expérience avec tous ces types de cadres. Les cadres de vélos électriques nécessitent un examen d'ingénierie supplémentaire en raison des exigences d'intégration du moteur et de la batterie, mais nous soutenons ces projets.
Typiquement 5 à 8 semaines selon la complexité de la géométrie et le nombre de tailles dans le premier lot d'outillage. Après l'achèvement du moule, un premier échantillon d'article est produit et examiné avant l'approbation de la production.
Des rapports d'inspection sont fournis pour chaque lot de production en standard. Si votre projet nécessite des tests en laboratoire tiers spécifiques conformément à la norme EN ISO 4210 ou à d'autres normes, cela peut être organisé mais doit être spécifié au début du projet afin que les délais et les coûts soient planifiés en conséquence.
Le type de cadre, l'utilisation prévue, la plage de tailles, les exigences de compatibilité des composants et le volume annuel approximatif sont les minimums nécessaires pour commencer une conversation. Un dessin ou un échantillon est nécessaire pour le prix final. Si vous êtes à un stade précoce sans dessin, nous pouvons encore avoir une discussion préliminaire sur ce qui est nécessaire pour en développer un.
Cela dépend de votre volume et de votre budget. Le développement de moules personnalisés implique des coûts d'ingénierie et d'outillage fixes. Si le budget est limité, commencer avec un cadre de moule existant avec votre propre peinture, logo et emballage est une première étape moins risquée. Nous pouvons vous conseiller sur le chemin le plus pratique en fonction de votre situation.
Pour commencer un projet OEM ou ODM de cadre de vélo en fibre de carbone, contactez-nous directement. Pour une réponse utile dès le départ, veuillez inclure votre type de cadre, la géométrie cible, la plage de tailles, les exigences en matière de matériau, de finition, les exigences de test et le volume annuel estimé - cela nous permet de donner une réponse spécifique et pertinente plutôt qu'une réponse générique.
E-mail : [email protected]
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Site web : Fibres de carbone de Chine
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