Honda parti in fibra di carbonio Fornitore

Parti di moto personalizzate in fibra di carbonio Honda - Fabbrica diretta

Come parti di moto in fibra di carbonio produttore in Cina Producendo parti in fibra di carbonio dal 1998, realizziamo parti personalizzate in fibra di carbonio Honda per marchi aftermarket, distributori di ricambi per motocicli, negozi di tuning, team di gara e costruttori custom in tutto il mondo.

Le moto sportive e le piattaforme da corsa Honda si prestano bene agli aggiornamenti in fibra di carbonio, perché molte parti non strutturali della carrozzeria possono essere sostituite con componenti in carbonio più leggeri, pur mantenendo un aspetto da moto sportiva di alto livello. Dalla CBR600RR fino alla CBR1000RR Fireblade SP e all'Africa Twin, Honda produce piattaforme per un'ampia gamma di categorie di guida e per la maggior parte di esse sono disponibili parti in fibra di carbonio.

Le nostre parti in fibra di carbonio per moto Honda coprono moto sportive, superbike, moto da avventura, naked e progetti da corsa personalizzati. Le applicazioni comprendono carenature, parafanghi, copriserbatoio, cupolini, protezioni del forcellone, coperture del telaio, paracatena, paratacchi, pannelli laterali, condotti di aspirazione dell'aria, coperture del motore, alette aerodinamiche e componenti OEM/ODM personalizzati.

Supportiamo parti di ricambio in fibra di carbonio e sviluppo OEM/ODM completamente personalizzato. I progetti possono partire da file STEP/STP, campioni originali OEM, dati di scansione 3D, disegni di ingegneria o foto di riferimento chiare. Per uno sviluppo personalizzato più ampio, è possibile consultare il nostro sito capacità di produzione di fibre di carbonio personalizzate.

Modelli di moto Honda che supportiamo

Produciamo parti in fibra di carbonio Honda per le seguenti piattaforme:

Superbike e moto sportive

• Honda CBR1000RR - tutte le generazioni (2004-2019)
• Honda CBR1000RR Fireblade / Fireblade SP (2020-2025)
• Honda CBR600RR (2003-2025)
• Honda CBR650R (2019-2025)
• Honda CBR500R (2013-2025)
• Honda CBR300R / CBR250R

Nudi e biciclette da strada

• Honda CB1000R Neo Sports Café (2018-2025)
• Honda CB650R (2019-2025)
• Honda CB500F (2013-2025)
• Honda CB300R / CB125R
• Honda Hornet CB750 / CB1000 (2023-2025)

Avventura e multiuso

• Honda Africa Twin CRF1000L (2016-2019)
• Honda Africa Twin CRF1100L (2020-2025)
• Honda Transalp XL750 (2023-2025)
• Honda NC750X / NC750S (2014-2025)
• Honda serie VFR (VFR800, VFR1200)

Progetti personalizzati e speciali

• Honda Monkey Z125 (applicazioni custom / café racer)
• Progetti di moto Honda personalizzate da corsa e da pista
• Honda RC213V-S (omologazione e carrozzeria replica)

Per progetti specifici, si prega di fornire il modello esatto, l'anno, la versione del telaio (standard o SP o HRC) e le foto di riferimento. Le parti Honda variano spesso tra gli anni del modello, le versioni regionali e le configurazioni da corsa e da strada: dati precisi sull'adattamento sono essenziali prima dello sviluppo dello stampo. Le gamme di anni elencate di seguito riflettono i periodi di produzione comuni; la disponibilità regionale varia a seconda del mercato.

Riferimento rapido al codice del telaio:

Parti in fibra di carbonio Honda di nostra produzione

Kit carenatura Honda in fibra di carbonio, carrozzeria da corsa e parti aerodinamiche

Produciamo carenature e carrozzerie in fibra di carbonio Honda per applicazioni stradali, su circuito e personalizzate, tra cui:

• Carenatura superiore e muso anteriore
• Carenature inferiori e coppe
• Pannelli laterali della carenatura
• Carenature di coda e cupolini / unità di seduta
• Coprisedili posteriori (solo cowl)
• Copri serbatoio e protezioni per le ginocchia
• Kit carenatura completa da gara
• Coperchi airbox e tubi di aspirazione dell'aria (condotti stile HRC)
• Alette aerodinamiche personalizzate (profilo OEM e profili racing allargati)
• Cornici del parabrezza e pannelli di rivestimento del parabrezza
• Pannelli interni della carenatura e supporti per orologio/cruscotto

Per i progetti di CBR1000RR, CBR1000RR Fireblade e CBR600RR, i kit carenatura completa e le unità sella sono le categorie con i volumi più elevati. I kit carenatura da gara per la CBR1000RR sono disponibili con fori preforati e viti DZUS a un quarto di giro preinstallate, le stesse specifiche utilizzate dai team del Mondiale Superbike e del British Superbike per cambiare rapidamente la carrozzeria ai box.

Parafanghi, paracolpi e parti di protezione

• Parafanghi anteriori (parafanghi)
• Parafanghi posteriori
• Protezioni per catene
• Paratacchi
• Protezioni del forcellone
• Copri telaio e coprifrizione
• Coperchi del motore e coperture delle camme
• Scudi termici e terminali del silenziatore di scarico
• Copri pignoni / copricatena
• Protezioni per radiatori
• Copri tappo del carburante
• Coperture chiave
• Porta targa / bordi del codino

I paratacchi e le protezioni del forcellone sono tra le nostre SKU a più alto volume di riordino per i distributori di CBR1000RR. Disponiamo di attrezzature di produzione per tutte le principali generazioni di CBR1000RR e possiamo evadere gli ordini ripetuti entro 5-10 giorni lavorativi.

Componenti da corsa e OEM/ODM personalizzati

Per le squadre corse e i progetti su misura, sviluppiamo componenti in fibra di carbonio Honda a partire da file CAD, parti originali o dati di scansione:

• Kit di carenature da gara complete e parziali con sistema di fissaggio DZUS
• Condotti di aspirazione e coperchi airbox in stile HRC
• Coperture del sottotelaio in alluminio leggero e supporti per sedili da corsa
• Estensioni del serbatoio personalizzate per una migliore ergonomia sul circuito
• Alette aerodinamiche - Profilo OEM o geometria da gara personalizzata
• Coperchi di protezione per l'uso in pista ed estensioni del cruscotto
• Staffe strutturali in carbonio forgiato
• Accessori per motocicli a marchio privato
• Trama personalizzata, marchio personalizzato o stratificazione del logo su tessuto

Se il pezzo ha requisiti strutturali, di resistenza al calore o aerodinamici, il nostro team di ingegneri esamina la direzione di stesura delle fibre, il programma degli strati, lo spessore del laminato e il sistema di resine prima di impegnare gli utensili di produzione.

Il materiale dietro la parte: I gradi della fibra di carbonio spiegati

Questa è la sezione che la maggior parte dei fornitori non scrive, perché spiegare i gradi delle fibre in modo onesto costringe a una conversazione sulla qualità a cui le generiche affermazioni “fibra di carbonio di qualità superiore” non possono sopravvivere.

Gradi di fibra Toray: T300 vs T700 vs T800

Lo standard mondiale per le fibre di carbonio ad alte prestazioni è la serie T di Toray. Il numero di grado riflette la qualità del precursore di poliacrilonitrile (PAN) utilizzato nella produzione: un numero più alto significa maggiore resistenza alla trazione e, nella maggior parte dei casi, maggiore rigidità per unità di peso.

Il T700 ha una resistenza alla trazione superiore di 38,8% rispetto al T300, a parità di peso e modulo. Per le carenature e le carrozzerie dei motocicli, dove la resistenza all'impatto durante la scivolata è importante quanto la resistenza statica, l'allungamento più elevato del T700 alla rottura (2,1% contro 1,5% del T300) significa che le parti si deformano prima di rompersi, anziché frantumarsi al primo contatto con l'asfalto.

Il problema dell'etichettatura: La frase “fibra di carbonio T300” che compare su un'inserzione di Alibaba non significa che la fibra Toray T300 sia presente nella stoppa. La provenienza della fibra richiede un certificato di tracciabilità del materiale, un numero di lotto e un test di verifica della trazione. Quando valutate i fornitori, chiedete i certificati dei materiali, non le fotografie dei prodotti.

Utilizziamo preimpregnati di grado T700 o superiore per tutte le carrozzerie di motociclette Honda di alta gamma, con documentazione di tracciabilità del materiale disponibile su richiesta per i clienti OEM/ODM.

Fibra di carbonio vs plastica ABS vs fibra di vetro: Un confronto diretto

Molti ricambi Honda sono disponibili in tre materiali. Comprendere le reali differenze aiuta i concessionari e i distributori a posizionare correttamente ciascun livello di prodotto per i loro clienti.

L'ABS è la scelta giusta per le sostituzioni OEM in cui il costo è il vincolo principale. La fibra di vetro è adatta ai motociclisti che desiderano un miglioramento visivo rispetto al primo equipaggiamento senza dover pagare il prezzo del carbonio. La fibra di carbonio è indicata per applicazioni sensibili al peso - uso in gara, guida su strada ad alte prestazioni, prodotti OEM/ODM di alta qualità - e per gli acquirenti i cui clienti desiderano una dichiarazione estetica definitiva.

Risparmio di peso stimato per categoria di pezzi

Le cifre seguenti sono stime rappresentative che confrontano i pesi delle carrozzerie ABS OEM Honda con gli equivalenti in fibra di carbonio preimpregnata 3K. I pesi effettivi variano in base all'anno del modello, alle specifiche regionali e alla configurazione del laminato. Per i progetti da corsa con peso critico, possiamo fornire i dati di pesatura del primo pezzo e le registrazioni dello spessore del laminato prima che la produzione sia confermata.

Per una conversione completa della carrozzeria in fibra di carbonio - carenature, parafanghi, gruppo sella, copriserbatoio e paracolpi - è possibile ottenere un risparmio totale di 4,5-6,0 kg sulla piattaforma della CBR1000RR, a seconda delle specifiche del laminato. La massa concentrata nei componenti della carrozzeria montati in alto o non sospesi offre vantaggi sproporzionati in termini di maneggevolezza rispetto allo stesso peso rimosso dalle posizioni basse e centrali del telaio.

Carbonio secco, carbonio umido e carbonio forgiato: quale processo per quale pezzo?

I diversi componenti delle moto Honda richiedono processi di produzione diversi. La scelta di quello giusto dipende dalla geometria del pezzo, dalla qualità superficiale richiesta, dal volume di produzione, dal budget e dall'ambiente di utilizzo finale.

Preimpregnato a secco di carbonio / Polimerizzazione in autoclave

La fibra di carbonio preimpregnata - tessuto pre-impregnato con resina epossidica a rapporti controllati con precisione - è lo standard industriale per le parti strutturali e cosmeticamente critiche delle motociclette. Il contenuto di resina viene mantenuto a ±2%, producendo un laminato consistente e privo di vuoti. I pezzi polimerizzano nelle nostre autoclavi a 120-135 °C con una pressione di 6-8 bar per 60-90 minuti.

L'argomento del contenuto del vuoto in numeri semplici:

Il contenuto di vuoti è importante perché ogni vuoto è un concentratore di tensioni. Con un contenuto di vuoti di 5% - comune nei componenti wet layup a basso costo - la resistenza al taglio interlaminare può ridursi di 20-35% rispetto a un laminato equivalente in autoclave. Questi componenti possono superare un'ispezione visiva, ma si guastano sotto i cicli termici e i carichi di vibrazione del normale utilizzo su strada entro 18-24 mesi.

Il preimpregnato di carbonio a secco / autoclave è indicato per: carenature da corsa e kit di carenature da corsa, coperture di serbatoi, progetti strutturali OEM/ODM, qualsiasi applicazione in cui la coerenza estetica da lotto a lotto non è negoziabile.

Carbonio umido / Infusione sotto vuoto

L'infusione di carbonio a umido o sottovuoto offre un aspetto autentico della fibra di carbonio a una struttura dei costi più flessibile. Si adatta a pannelli, parafanghi, protezioni e parti di rifinitura più grandi, piatti o leggermente curvi, dove i volumi di produzione sono modesti e l'investimento per l'attrezzatura dell'autoclave non sarebbe recuperato con le quantità d'ordine previste.

Per i parafanghi e gli accessori per i telai dell'Africa Twin, le coperture laterali Transalp XL750, le parti di assetto della NC750X e gli accessori per la CB650R/CBR650R, il carbonio umido o l'infusione sono spesso la scelta economicamente corretta, in grado di offrire l'estetica desiderata dal cliente finale a un prezzo che rende i margini del distributore sostenibili.

Fibra di carbonio forgiata

Il carbonio forgiato - carbonio tagliato a fili corti pressato in uno stampo chiuso con un'elevata forza di compressione - è stato originariamente sviluppato da Lamborghini per componenti strutturali automobilistici portanti. Da allora è passato agli accessori per motociclette di alta gamma, dove il suo caratteristico motivo superficiale organico e vorticoso differenzia visivamente i prodotti dalla trama twill standard.

Il carbonio forgiato offre la più alta resistenza alla compressione dei tre processi. È adatto a paratacchi, protezioni del forcellone, inserti laterali del serbatoio, finiture del cruscotto e accessori personalizzati in cui sono richieste sia l'integrità strutturale sia la distinzione visiva. È sempre più richiesto dai marchi europei dell'aftermarket che vendono nel segmento delle naked premium e delle adventure touring.

Opzioni di finitura della superficie

Tutti i componenti sono disponibili in:

Durata del trasparente: Il nostro trasparente poliuretanico 2K standard raggiunge 60-65 Shore D dopo la completa polimerizzazione. I trasparenti monostadio più morbidi, che si trovano nei componenti economici, raggiungono in genere 40-50 Shore D, graffiandosi visibilmente nella prima stagione di utilizzo. Per gli acquirenti dei mercati ad alta intensità di raggi UV (Australia, Medio Oriente, Sud-Est asiatico), offriamo una vernice di finitura impregnata di ceramica che aggiunge 3-4 giorni di produzione ma prolunga in modo significativo la durata di vita.

I trasparenti lucidi e opachi utilizzano la stessa chimica di base. La differenza di prestazioni è nulla, ma la differenza visiva è significativa. Vale la pena di spiegarlo ai clienti finali che pensano che l'opaco sia una riduzione dei costi.

Il nostro processo di produzione: 7 fasi dallo stampo alla spedizione

Fase 1 - Progettazione e realizzazione dello stampo

Gli stampi sono prodotti in alluminio lavorato a controllo numerico (per gli stampi a basso volume) o in acciaio per utensili P20 (per le produzioni che superano i 10.000 cicli). Ogni stampo viene scansionato digitalmente e verificato rispetto ai dati geometrici dell'OEM o a un pezzo di riferimento convalidato prima di tagliare il materiale. Per gli stampi delle CBR1000RR e CBR600RR, abbiamo perfezionato gli stessi stampi di base per più generazioni di produzione: la precisione dimensionale migliora a ogni iterazione.

Fase 2 - Taglio del prepreg

I fogli di preimpregnato vengono tagliati con frese piane a controllo numerico con una tolleranza di ±0,3 mm. Ogni pannello segue un programma di strati definito: in genere 2-3 strati (spessore nominale del laminato di 1,0-1,5 mm) per i pannelli di carenatura, 4+ strati per le protezioni strutturali. I file di taglio vengono archiviati in modo permanente, rendendo gli ordini ripetuti dimensionalmente identici al lotto originale.

Fase 3 - Stesura

Gli operatori posano i veli preimpregnati nello stampo in sequenza, allineando la direzione della trama alle specifiche. Per le superfici visibili, il velo cosmetico più esterno viene posato a faccia in giù contro la superficie lucida dello stampo: questa faccia diventa la superficie di esposizione dopo la sformatura, ottenendo la migliore finitura possibile senza primer ad alta resistenza o riempimento post-processo.

Fase 4 - Polimerizzazione in autoclave o a caldo

I pezzi polimerizzano a 120-135 °C a pressione controllata. Le nostre autoclavi vengono calibrate trimestralmente e i dati vengono registrati durante ogni ciclo di produzione. I dati di polimerizzazione vengono conservati per 24 mesi come parte dei registri di tracciabilità dei lotti, disponibili per i clienti OEM su richiesta.

Fase 5 - Sformatura e rifilatura CNC

Dopo il raffreddamento, i pezzi vengono sformati e rifilati su router CNC. I fori di montaggio, le posizioni dei dispositivi di fissaggio DZUS e i fori dei bulloni vengono lavorati in questa fase, eliminando la variazione di posizione di ±1-2 mm che si accumula nei pezzi forati a mano o con la dima di foratura in un lotto di produzione.

Fase 6 - Preparazione della superficie e verniciatura

I pezzi vengono carteggiati progressivamente da 400 a 2000 grane, puliti in un bagno a ultrasuoni e verniciati in una cabina di verniciatura a clima controllato. I pezzi lucidi ricevono una lucidatura finale a macchina. I pezzi opachi saltano la fase di lucidatura; non sono previste ulteriori fasi di processo.

Fase 7 - Ispezione e documentazione pre-spedizione

Ogni pezzo viene ispezionato visivamente sotto luce radente e verificato dimensionalmente nei punti di riferimento chiave. Per gli ordini all'ingrosso e OEM, forniamo foto dell'ispezione pre-spedizione e, su richiesta, certificati dei materiali del lotto e registri dei dati dell'autoclave. I pezzi con difetti superficiali visibili, rifilature errate o problemi di montaggio vengono rilavorati o scartati prima dell'imballaggio.

Come identificare le parti in fibra di carbonio di qualità autentica

Che si tratti di valutare i nostri componenti o qualsiasi altro fornitore, queste sei domande separano la capacità tecnica dal linguaggio del marketing. Nessun produttore credibile si rifiuterà di rispondere.

1. Qual è il peso areale delle fibre (FAW) del preimpregnato? Per le carenature standard in twill 3K, l'intervallo appropriato è 200-240 g/m². Un FAW inferiore a 160 g/m² indica una costruzione da corsa ultraleggera che richiede più strati per lo spessore strutturale. Un FAW significativamente superiore a 300 g/m² indica che il pezzo è troppo pesante per un'applicazione di carrozzeria.

2. Quale grado di fibra e quale sistema di resina vengono utilizzati e potete fornire i certificati dei materiali? Il preimpregnato epossidico su fibra T700 o superiore è il punto di riferimento per la carrozzeria delle moto. L'epossidica che polimerizza a temperatura ambiente è più debole in presenza di calore prolungato, il che è importante per le parti vicine agli scarichi o in climi ad alta temperatura. I certificati dei materiali con i numeri di lotto consentono di verificare la qualità piuttosto che affidarsi all'etichetta.

3. Potete fornire un campione in sezione o un pezzo di prova distruttivo? Una sezione trasversale lucida mostra chiaramente il contenuto di vuoti, il consolidamento delle fibre e il numero di strati. Un fornitore che esita ha qualcosa da nascondere. Richiedetelo prima di impegnarvi in un ordine di massa con un nuovo fornitore.

4. Qual è la durezza Shore D del trasparente indurito? Il trasparente PU 2K a polimerizzazione completa dovrebbe raggiungere 60-65 Shore D. Valori inferiori a 50 Shore D indicano un trasparente monostrato o diluito che si graffierà nella prima stagione di utilizzo. Questo singolo numero è un'approssimazione rapida per la durata della finitura senza test di laboratorio.

5. I fori di montaggio e le posizioni DZUS sono lavorati a macchina o a mano? La lavorazione CNC mantiene le posizioni dei fori a ±0,3 mm per ogni unità di un lotto. La foratura a mano introduce una variazione di posizione di ±1-2 mm che si accentua nelle installazioni di più pezzi, particolarmente visibile nei kit di carenatura da corsa con oltre 20 posizioni di fissaggio.

6. Conservate i registri dei dati dell'autoclave e i registri di tracciabilità dei lotti? I registri di lavorazione conservati, i piani di lavorazione e i registri di ispezione per lotto indicano un sistema di produzione che opera secondo gli standard di produzione. La loro assenza indica che i pezzi vengono prodotti senza un controllo documentato del processo.

Cura e manutenzione dei componenti in fibra di carbonio

Questa sezione affronta le domande che i clienti finali dei distributori pongono più frequentemente e che quasi nessun fornitore documenta.

Pulizia: Utilizzare un sapone delicato a pH neutro e un panno in microfibra. Risciacquare con acqua pulita. Evitare i solventi a base di petrolio (acetone, detergente per freni, carburante) direttamente sulle superfici trasparenti: possono ammorbidire o screpolare il trasparente.

Ceratura e protezione: La cera carnauba standard per autoveicoli o un rivestimento ceramico spray applicato alla superficie del trasparente prolunga la protezione dai raggi UV e facilita la pulizia del pezzo. Applicare ogni 3-6 mesi per le parti lucide; il trasparente opaco non deve essere cerato con prodotti lucidi, poiché ciò altera la lucentezza della superficie.

Protezione UV: Il trasparente protegge la resina epossidica sottostante dalla degradazione dei raggi UV. Se il trasparente viene graffiato o scheggiato e la riparazione non viene effettuata, l'esposizione ai raggi UV inizia a degradare l'epossidica, manifestandosi con un ingiallimento visibile attraverso la trama entro 12-24 mesi. Per questo motivo, le piccole scheggiature del trasparente devono essere ritoccate tempestivamente con una penna per trasparente 2K compatibile.

Valutazione dei danni da impatto: La fibra di carbonio non si ammacca: o sopravvive intatta a un impatto a bassa energia o mostra una frattura visibile della fibra (segni bianchi di stress nella trama) a energie più elevate. Le tensioni bianche che non penetrano nel laminato sono rotture dello strato superficiale e possono essere stabilizzate con una resina epossidica penetrante prima di riverniciare. Le rotture attraverso il laminato richiedono la sostituzione del pannello o la riparazione professionale del carbonio.

Manutenzione della finitura opaca: Il trasparente opaco deve essere pulito con prodotti specifici per i dettagli opachi. I normali composti per lucidatura o cera riempiranno la micro-superficie e ripristineranno localmente la lucentezza, modificando in modo permanente l'aspetto del pannello in quell'area.

La nostra esperienza con i progetti di moto in fibra di carbonio Honda

I componenti delle moto Honda richiedono più di una bella superficie in carbonio. Le carenature delle CBR richiedono un'accurata rifilatura dei bordi, una precisa posizione dei fori di montaggio e un allineamento dei pannelli costante giro dopo giro. Le carrozzerie Fireblade da corsa devono gestire il flusso d'aria intorno alle alette integrate e mantenere l'allineamento tra i pannelli sotto il carico aerodinamico a velocità di gara. Gli accessori dell'Africa Twin e della Transalp devono affrontare la polvere della strada, i cicli di temperatura e l'esposizione ai raggi UV, a cui le parti da corsa non sono progettate per sopravvivere.

Come fabbrica, esaminiamo ogni progetto in base alla funzione del pezzo, al metodo di installazione, all'esposizione al calore, alla rigidità richiesta, alla finitura superficiale e al volume di produzione previsto, non solo all'aspetto:

• Carenature da corsa e parti aerodinamiche → preimpregnato di carbonio a secco, polimerizzazione in autoclave, ferramenta DZUS, fori di montaggio con taglio CNC
• Copriserbatoi, sedili e parti di aggiornamento visivo → preimpregnato per OEM/ODM di alta qualità, carbonio umido per stock di distributori economici
• Parafanghi, paracolpi, protezioni e coperture per il telaio → carbonio bagnato o carbonio forgiato dove l'obiettivo estetico è raggiunto ad un prezzo accettabile per il mercato finale
• Accessori per moto Honda personalizzati → raccomandazione del processo dopo aver esaminato la geometria del pezzo, il volume e il prezzo al dettaglio target

Questo abbinamento di processi basato sul progetto - e non solo “produciamo fibra di carbonio” - è il motivo per cui i distributori e i marchi dell'aftermarket tornano da noi per ripetere i programmi. Il processo giusto per il pezzo, non il processo più costoso per ogni pezzo.

Accessori in fibra di carbonio Honda per l'uso in strada e in gara

I piloti di strada, gli appassionati di track-day e i team di gara hanno esigenze diverse per la stessa categoria di componenti. Un parafango posteriore per una CBR650R da strada ha bisogno di stabilità ai raggi UV, di un montaggio privo di rumori e di una finitura che rimanga presentabile dopo 10.000 miglia di utilizzo su strada. Lo stesso pezzo per una CBR1000RR preparata per il BSB ha bisogno di posizioni DZUS precise, peso minimo e rapidità di sostituzione.

Noi produciamo entrambi. Specificando quale applicazione utilizza il cliente finale, possiamo consigliare il laminato, la ferramenta e la finitura corretti, evitando di vendere una specifica da corsa a un acquirente di strada che non beneficerà del premio.

Parti di ricambio personalizzate per moto Honda per marchi OEM/ODM

Per i marchi aftermarket che sviluppano linee di prodotti in fibra di carbonio Honda a marchio privato, supportiamo l'intero ciclo di sviluppo: esame iniziale della fattibilità, consulenza sulla progettazione dello stampo, campionamento del primo pezzo, verifica dell'adattamento, approvazione della produzione e produzione del lotto. I clienti OEM ricevono come documentazione standard i certificati dei materiali dei lotti, i registri dei dati dell'autoclave e le foto delle ispezioni pre-spedizione.

Perché lavorare direttamente con una fabbrica di fibra di carbonio?

Molti rivenditori online tengono a magazzino gli accessori in fibra di carbonio Honda finiti, ma i marchi aftermarket, i distributori e le scuderie si accorgono sempre che le scorte provenienti dalla vendita al dettaglio non soddisfano i requisiti B2B in termini di controllo delle specifiche, flessibilità del MOQ o differenziazione del marchio. Lavorare direttamente con un produttore offre:

• Sviluppo OEM/ODM - il vostro design, il vostro marchio, le vostre specifiche. Pezzi che non esistono ancora sul mercato dei ricambi.
• Realizzazione di stampi personalizzati - investiamo in attrezzature per il vostro programma; non dipendete dalle decisioni sui prodotti di un altro marchio.
• Selezione del processo - carbonio secco, carbonio umido o carbonio forgiato, in base al budget e alle prestazioni richieste dal vostro segmento di mercato finale.
• Coerenza del lotto - Ogni unità di un ordine di 500 pezzi viene prodotta dallo stesso stampo, dallo stesso programma di stratificazione e dallo stesso ciclo di polimerizzazione. Non proviene da più subfornitori.
• Produzione scalabile - campioni di prototipi per ordini di container FCL senza cambiare fornitore.
• Confezionamento a marchio privato - scatole di marca, etichette da appendere, inserti di istruzioni per l'installazione nella vostra lingua.
• Nessun margine intermedio - la differenza tra il prezzo di fabbrica e quello del distributore è il vostro margine da mantenere.
• Assistenza tecnica - Raccomandazioni sui materiali, revisione dell'adattamento, consultazione del programma di stratificazione prima dell'impegno per lo stampo.

Montaggio e controllo qualità

I componenti in fibra di carbonio per motocicli richiedono un controllo dimensionale preciso: piccoli errori influiscono sull'installazione e, nel caso dei kit di carenatura da gara, sul tempo necessario per cambiare la carrozzeria nella corsia dei box. Il nostro programma di controllo qualità del montaggio:

• Geometria dello stampo verificata rispetto al riferimento OEM prima del primo colpo di produzione
• Rispetto del programma Ply verificato con la firma del supervisore di layup per ogni lotto
• Spessore nominale del laminato ± 0,2 mm sui pannelli carenati
• Posizione del foro di montaggio ± 0,3 mm (lavorato a CNC)
• Rifinitura dei bordi al contorno del pezzo ± 0,5 mm
• Trasparente ispezionato sotto luce radente; buccia d'arancia, fisheye e rifiuto della contaminazione
• Il fissaggio DZUS è stato testato su campioni di carenatura da corsa.
• Montaggio di prova su una moto di riferimento, se l'attrezzatura lo richiede
• Foto di ispezione pre-spedizione fornite per tutti gli ordini all'ingrosso

Per i pezzi con requisiti di montaggio rigorosi, in particolare i kit di carenature da gara e le unità sella specifiche per modello, consigliamo vivamente di fornire un campione originale OEM o un file STEP/STP verificato prima del deposito nello stampo. In questo modo si elimina il rischio di rilavorazione dello stampo dopo l'ispezione del primo pezzo.

Informazioni richieste per un preventivo

Per quotare con precisione i ricambi per moto in fibra di carbonio Honda, si prega di inviare:

• Modello esatto della moto, anno e versione del telaio (standard / SP / HRC / racing)
• Nome del pezzo e stima della quantità annuale
• Foto di riferimento o disegni tecnici
• File STEP/STP se disponibili
• Disponibilità di un campione originale OEM
• Processo richiesto: carbone secco (autoclave), carbone umido o carbone forgiato
• Finitura superficiale: lucida o opaca, motivo a intreccio
• Applicazione: strada, circuito, track day, esposizione o sostituzione OEM
• Hardware di fissaggio DZUS richiesto: sì/no
• Criticità di montaggio: solo estetica vs. installazione di precisione
• Paese di destinazione (per il preventivo di spedizione ed eventuali requisiti di certificazione)

Per i nuovi pezzi personalizzati, il costo degli stampi e il prezzo unitario dipendono dalle dimensioni del pezzo, dalla complessità strutturale, dai requisiti di superficie, dal volume di produzione e dal processo di fabbricazione. Forniamo un preventivo dettagliato - compresi i costi di ammortamento dello stampo, il costo del primo campione e il prezzo unitario di produzione - entro 3-5 giorni lavorativi dal ricevimento delle informazioni di riferimento complete.