Nous fabriquons des coques de casques de sécurité en fibre de carbone sur mesure, des coques de casques en fibre de carbone et des composants de protection de tête composites pour des projets OEM et de marque privée. Notre usine soutient les marques de PPE, les fournisseurs de sécurité industrielle, les distributeurs d'équipement de construction et les entreprises de vêtements de travail haut de gamme qui nécessitent de vrais casques en fibre de carbone avec des outils personnalisés, une finition de surface, un logo et une fabrication en gros. Du développement des moules prototypes à la production des coques prêtes à l'emploi, nous travaillons directement avec les acheteurs tout au long du cycle de vie du projet.
Les exigences de certification telles que l'ANSI/ISEA Z89.1, EN 397 ou CSA Z94.1 doivent être confirmées en fonction du marché cible, de l'application et du plan de test. Nous travaillons avec les acheteurs pour préparer la production selon leurs normes et exigences de test spécifiées, mais la certification finale dépend de l'assemblage complet testé par un laboratoire tiers qualifié.
Notre programme de fabrication de casques en fibre de carbone est conçu pour :
Nous soutenons des projets complets OEM et ODM, y compris la production de coques sur mesure, le développement d'outils de moules, la finition de surface, l'application de logos et l'emballage pour l'exportation. Les acheteurs peuvent fournir leurs propres systèmes de suspension ou demander des composants fournis par l'usine en fonction des spécifications du projet. Pour en savoir plus sur notre expérience et notre savoir-faire en matière de fabrication, visitez notre page d'accueil.
Notre processus de fabrication de coques de casques en fibre de carbone implique un flux de production composite en plusieurs étapes conçu pour la cohérence structurelle et la qualité de surface.
Processus de fabrication de base disponibles :
Chaque coque passe par une inspection dimensionnelle et visuelle avant assemblage ou emballage. Le poids, l'épaisseur et la finition de surface peuvent être ajustés en fonction du calendrier de stratification et des spécifications de l'acheteur.
Nous pouvons développer des outils sur mesure pour différents profils de coques de casques en fonction des exigences de conception de l'acheteur.
Formats de coque disponibles :
La géométrie de la coque, l'angle du bord et la forme de la couronne sont développés pendant la phase d'outillage. Si un acheteur a un casque approuvé existant et nécessite une coque en fibre de carbone dans le même profil, la géométrie peut être examinée dans le cadre du processus de définition du projet.
La performance structurelle et esthétique d'une coque de casque en fibre de carbone dépend du système de matériaux et de la conception stratifiée. Nous proposons les options suivantes :
Options de fibre :
Options de résine et de finition :
Remarque importante sur le poids : Le poids de la coque dépend de l'épaisseur du laminé, du type de fibre, de la taille de la visière, de la disposition de la zone de renforcement et du système de suspension. Nous ne publions pas de déclaration de poids fixe à moins qu'elle ne soit confirmée par la mesure d'échantillons physiques pour la configuration spécifique du projet.
Les casques de sécurité industriels traditionnels sont généralement fabriqués en HDPE, ABS ou PC/ABS par moulage par injection. Les coques de casques en fibre de carbone sont structurellement différentes car elles sont fabriquées à partir de laminés composites renforcés de fibres. Comprendre cette différence aide les acheteurs à prendre la bonne décision d'approvisionnement pour leur projet.
| Objet | Coque en composite de fibre de carbone | Coque en plastique HDPE/ABS/PC |
|---|---|---|
| Processus de fabrication | Superposition composite, moulage, durcissement, usinage CNC et finition claire | Moulage par injection |
| Apparence | Véritable trame de fibre de carbone visible ou texture de carbone forgé | Film de motif de carbone uni ou imprimé |
| Coût des outils | Moins cher pour les prototypes et les moules composites en petites séries | Coût élevé des moules d'injection, généralement justifié uniquement pour les volumes importants |
| Flexibilité pour les petites séries | Plus adapté aux projets OEM personnalisés et aux marques de distributeurs | Moins adapté à moins que le volume de commande soit élevé |
| Isolation électrique | La fibre de carbone est conductrice — les coques standard sont de Classe C à moins d'être spécialement conçues | Les matériaux plastiques sont généralement plus adaptés aux conceptions d'isolation électrique de Classe G ou Classe E |
| Certification | L'ensemble complet doit être testé selon la norme cible | L'ensemble complet doit également être testé selon la norme cible |
Les coques en fibre de carbone sont plus adaptées aux projets premium de marques de distributeurs, aux marques d'EPI personnalisées et au développement de casques composites en faible à moyen volume. Pour les casques de sécurité standard à très haut volume où le coût unitaire est le principal moteur, les coques en plastique moulée par injection peuvent rester plus rentables. Le bon choix dépend du positionnement de marque de l'acheteur, de son marché cible et de son volume de commande.
C'est l'un des domaines les plus critiques pour tout projet de casque de sécurité en fibre de carbone. Les acheteurs doivent confirmer la norme applicable à leur marché cible avant le début de la production.
Normes pertinentes par région :
| Standard | Région | Notes |
|---|---|---|
| ANSI/ISEA Z89.1 | États-Unis | Type I ou Type II, Classe C/G/E |
| EN 397 | Union Européenne et Royaume-Uni | Casques de sécurité industriels |
| CSA Z94.1 | Canada | Équipements de protection de la tête industriels |
| AS/NZS 1801 | Australie et Nouvelle-Zélande | Casques de protection professionnels |
Classification par type selon ANSI/ISEA Z89.1 :
Classification par classe selon ANSI/ISEA Z89.1 :
Important : Nous ne prétendons pas que nos produits répondent aux normes ANSI, EN 397 ou CSA Z94.1, à moins que l'acheteur ait confirmé la norme d'essai, soumis des échantillons pour des tests tiers et reçu des rapports d'essai officiels. Nous pouvons fabriquer selon l'objectif de conception de l'acheteur et soutenir le processus de préparation, mais la certification doit être obtenue par un laboratoire d'essai qualifié.
La fibre de carbone est conductrice sur le plan électrique. Une coque de casque fabriquée à partir de composite renforcé de fibre de carbone ne fournira pas d'isolation électrique par défaut. Pour cette raison, la plupart des casques en fibre de carbone sur le marché sont conçus pour Classe C (Conductrice) des applications où aucune protection électrique n'est requise.
Si un acheteur exige Classe G ou Classe E protection électrique dans un casque en fibre de carbone, les éléments suivants doivent être examinés avant la production :
Cette distinction est importante car de nombreux acheteurs spécifient la fibre de carbone principalement pour son apparence et son poids, sans tenir compte des implications de classification électrique. Nous recommandons de confirmer la classe de protection requise avant le début de l'outil.
Une coque de casque à elle seule ne constitue pas un casque certifié complet. Le système de suspension, la bande absorbante, le coussinet de front et d'autres composants doivent être conçus et testés dans le cadre de l'assemblage complet.
Suspension et composants intérieurs :
Compatibilité de montage des accessoires :
Les acheteurs peuvent fournir leur propre système de suspension conforme à l'ANSI ou à la norme EN 397 pour une intégration avec nos coques en fibre de carbone, ou nous pouvons nous procurer des systèmes de suspension correspondant aux exigences du projet. Les positions des trous de montage, les dimensions des fentes et la géométrie d'attache sont confirmées lors de la phase de prototype.
La finition de surface et les options de logo sont une partie centrale des projets de marque privée et OEM. Nous soutenons les éléments suivants :
Options de finition :
Méthodes d'application de logo :
Veuillez noter que les logos, marques commerciales ou identifiants de marque appartenant à des tiers ne peuvent pas être appliqués à nos produits sans autorisation écrite du titulaire des droits.
Le développement du moule est une partie centrale de tout projet de casque en fibre de carbone sur mesure. Contrairement aux casques en thermoplastique moulé par injection, les coques composites nécessitent un moule spécialement conçu pour chaque géométrie de coque.
Notre processus de développement d'outils :
Facteurs de coût du moule :
Le coût des outils dépend de la complexité de la géométrie de la coque, de la taille et du profil du bord, de la sélection des matériaux du moule, des exigences de finition de surface et du volume de production attendu. Les acheteurs doivent fournir des informations de conception complètes dès le début du projet afin que le coût et le calendrier des outils puissent être estimés avec précision.
Si un acheteur possède un casque en fibre de carbone existant qu'il souhaite utiliser comme référence pour un projet sur mesure, cela peut être examiné au cas par cas dans les limites des droits de propriété intellectuelle et de conception applicables.
Le choix du matériau du moule a un impact direct sur le coût des outils, la qualité de surface, la stabilité dimensionnelle et la durée de vie de production. Pour les projets de coque de casque en fibre de carbone, nous recommandons différentes solutions de moule en fonction de la quantité de commande attendue et de la phase de développement du projet.
| Type de moule | Convient pour | Durée de vie typique | Avantages | Limitations |
|---|---|---|---|---|
| Moule en composite de fibre de verre | Prototypage et commandes en petites quantités | Environ 20 à 30 pièces selon la géométrie et l'entretien | Coût d'outillage inférieur, délai de développement plus rapide | Durée de vie plus courte, moins adapté à la production en grande série ou à tolérance serrée |
| Moulage en époxy | Séries de production petites à moyennes | Environ 100 à 200 pièces selon la température de durcissement et la fréquence de démoulage | Meilleure qualité de surface et stabilité dimensionnelle que les moules en fibre de verre | Coût supérieur à celui des moules composites |
| moule en aluminium | Production en gros à long terme | Environ 500 à 1 000 pièces ou plus selon l'entretien | Meilleure durabilité, répétabilité et consistance de surface | Coût d'outillage le plus élevé et délai de fabrication plus long |
Pour les nouveaux projets de casques de sécurité en fibre de carbone, les outils de prototype sont généralement utilisés en premier pour valider la géométrie de la coque, la compatibilité de la suspension, la qualité de la découpe des bords et la finition de surface. Après l'approbation du prototype et la confirmation de la demande en gros, l'outillage de production peut être amélioré avec un moule en époxy ou en aluminium pour supporter des volumes plus élevés et une durée de vie plus longue.
Les acheteurs prévoyant une grande commande initiale devraient discuter du matériau du moule lors de la phase de demande, car le choix affecte à la fois le coût d'outillage initial et le coût de production par unité à long terme.
Notre flux de travail standard pour les projets OEM de casques en fibre de carbone est le suivant :
Le calendrier pour chaque étape dépend de la complexité du moule, du matériau du moule, du volume de production et des exigences de test.
Chaque lot de coques de casques de sécurité en fibre de carbone est inspecté avant emballage et expédition. Notre procédure standard de contrôle de qualité comprend :
Si l'acheteur nécessite des tests d'impact tiers, des tests de pénétration ou des tests électriques dans le cadre du processus d'approbation de production, nous pouvons organiser la soumission d'échantillons à un laboratoire qualifié. La capacité de test d'impact interne est confirmée lors de la phase de définition du projet.
Les coques de casques en fibre de carbone et les composants de casques de sécurité produits par notre usine sont adaptés aux types de projets suivants :
Nous ne fournissons pas de coques de casques durs en fibre de carbone pour des applications médicales, militaires balistiques ou de sauvetage certifiées, sauf si l'acheteur fournit des spécifications complètes du projet, les normes de test applicables et un chemin de conformité confirmé. Surévaluer la capacité de protection des produits de sécurité crée un risque de responsabilité grave pour l'acheteur et le fabricant.
Les casques en fibre de carbone sont des produits liés à la sécurité. Avant de lancer un produit sur un marché, l'acheteur est responsable de confirmer le chemin de conformité complet, y compris la conception de la coque, le système de suspension, les exigences d'étiquetage, les instructions pour les utilisateurs, la traçabilité des lots et les exigences de test par des tiers pour la juridiction cible.
Notre rôle est de fabriquer des coques de casques durs en fibre de carbone et des composants de casques composites selon les spécifications confirmées de l'acheteur. La conformité du produit final dépend de l'assemblage complet du casque, des résultats des tests et des règlements du marché local — pas seulement du matériau de la coque.
Nous ne recommandons pas d'utiliser des coques de casques en fibre de carbone non certifiées comme EPI industriels dans des lieux de travail réglementés. Les acheteurs qui ne sont pas sûrs des exigences de certification pour leur marché cible devraient consulter un spécialiste de la conformité des produits de sécurité qualifié avant de s'engager dans l'outillage.
Pour préparer un devis précis pour un projet de casque dur en fibre de carbone sur mesure, nous avons besoin des informations suivantes :
| Informations requises | Détails |
|---|---|
| Style de casque | Large bord, style casquette, bord de cowboy ou géométrie personnalisée |
| Marché cible | USA, UE, Canada, Australie, Royaume-Uni ou autre région |
| Norme de sécurité | ANSI/ISEA Z89.1, EN 397, CSA Z94.1 ou norme de test propre de l'acheteur |
| Classe de protection | Type I / Type II, Classe C / G / E si applicable |
| Préférence de matériau | Twill 3K, tissage à plat, carbone forgé, carbone + fibre de verre, carbone + aramide |
| Finition de la surface | Brillant, mat, satin, vernis teinté ou couleur unie |
| Exigence de logo | Autocollant sous vernis, marquage au laser, détail du moule ou uniquement emballage |
| Système de suspension | Système fourni par l'acheteur ou sourcé en usine selon les spécifications |
| Quantité de commande | Quantité de prototype / échantillon et volume de commande en gros attendu |
| Fichiers ou échantillons existants | Que ce soit un fichier 3D, un dessin technique ou un échantillon de référence disponible |
Fournir des informations complètes lors de la demande nous permet de donner un devis plus précis et réduit les cycles de révision pendant la phase de définition du projet.
Travailler directement avec un fabricant de composites en fibre de carbone — plutôt qu'un revendeur ou une société de négoce — offre aux acheteurs plusieurs avantages pratiques pour des projets OEM et de marque privée. En tant que usine de fibre de carbone avec une expérience dans plusieurs secteurs, nous apportons des connaissances en ingénierie composite à chaque projet de casque :
Oui. Nous fabriquons des coques de casques durs en fibre de carbone pour des projets OEM et de marque privée en utilisant de la vraie fibre de carbone renforcée de composite — pas du film d'impression en fibre de carbone ou du plastique texturé. La certification de sécurité finale dépend du plan de test de l'acheteur et des résultats d'un laboratoire qualifié.
L'approbation ANSI s'applique à l'ensemble de l'assemblage testé, pas seulement au matériau de la coque. Nous pouvons fabriquer des coques selon le design de l'acheteur et soutenir la préparation d'échantillons pour les tests par des tiers, mais la certification formelle doit provenir d'un laboratoire de test qualifié. Nous ne revendiquons pas de conformité à l'ANSI au nom du produit fini de l'acheteur.
Les coques composites standard en fibre de carbone sont conçues pour la Classe C (conducteur) car la fibre de carbone est électriquement conductrice. La Classe G ou la Classe E nécessite une couche de matériau isolant, une encapsulation complète de la fibre conductrice et un résultat positif au test électrique pertinent. Ce n'est pas une configuration standard et doit être examinée par notre équipe d'ingénierie avant que l'outillage ne soit engagé.
Oui. Des coques à bord complet peuvent être développées avec un outillage de moule sur mesure. La largeur du bord, l'angle du bord, le profil de la couronne, la finition et le logo sont tous personnalisables selon les spécifications de l'acheteur.
Oui. Un aspect en fibre de carbone forgée est obtenu en utilisant le moulage par compression de fibres hachées, ce qui donne une texture de surface différente des coques en carbone tissées. Cela convient aux projets de marque privée haut de gamme.
Le MOQ dépend de si un moule existant convient à la géométrie requise. Les nouveaux projets d'outillage engendrent un coût de moule séparé, et la quantité minimale en gros nécessaire pour justifier cet investissement dépend de la complexité de la coque, du type de moule et du prix unitaire cible. Discuter des attentes en matière de quantité lors de la phase de demande nous permet de fournir des conseils sur les coûts réels du projet.
Nous avons besoin du style de casque, de la norme de sécurité cible et du marché, des préférences en matière de matériau et de finition, des exigences en matière de logo, des détails sur le système de suspension, de la quantité de commande et de savoir si un fichier 3D ou un échantillon de référence est disponible. Des informations complètes lors de la demande signifient une réponse plus rapide et plus précise.
Oui. Si un acheteur a un concept, un croquis ou un produit de référence, nous pouvons soutenir la révision du design, le développement de modèle 3D, l'ingénierie de moule et la production de prototypes. Une direction de design suffisante doit être fournie à notre équipe d'ingénierie pour confirmer la géométrie et la structure avant que l'outillage ne soit engagé.
Notre usine utilise un procédé avancé de pressage à chaud de la fibre de carbone avec un moule en acier P20, garantissant une grande efficacité, précision, durabilité et rentabilité pour une production de qualité.
Notre usine exploite plus de 100 autoclaves à haute pression, utilisant des moules en aluminium et l'induction sous vide pour façonner la fibre de carbone avec précision. Une température et une pression élevées renforcent la résistance, la stabilité et la qualité impeccable.
Notre centre de recherche sur les fibres de carbone stimule l'innovation dans les domaines des nouvelles énergies, de l'intelligence et de la conception légère, en utilisant des composites avancés et Krauss Maffei Fiber Form pour créer des solutions de pointe axées sur le client.
Voici les réponses aux questions fréquemment posées concernant notre usine expérimentée de produits en fibre de carbone.
Nous produisons une large gamme de composants en fibre de carbone, y compris des pièces automobiles, des pièces pour motos, des composants aérospatiaux, des accessoires marins, des équipements sportifs et des applications industrielles.
Nous utilisons principalement des fibres de carbone préimprégnées de haute qualité et des composites renforcés de fibres de carbone à fort toron pour assurer la résistance, la durabilité et la légèreté.
Oui, nos produits sont revêtus de finitions protectrices contre les UV pour garantir une durabilité longue durée et maintenir leur apparence polie.
Oui, nos installations et équipements sont capables de produire des composants en fibre de carbone de grande taille tout en maintenant la précision et la qualité.
Quels sont les avantages d'utiliser des produits en fibre de carbone ?
La fibre de carbone offre un rapport résistance/poids exceptionnel, une résistance à la corrosion, une rigidité, une stabilité thermique et une apparence élégante et moderne.
Nous desservons les secteurs de l'automobile, de la moto, de l'aérospatiale, du maritime, du médical, du sport et de l'industrie, en mettant l'accent sur des composants en fibre de carbone légers et haute performance.
Oui, nous proposons des solutions en fibre de carbone personnalisées adaptées à vos spécifications, y compris des designs, tailles et motifs uniques.
Nous utilisons des technologies avancées telles que le moulage en autoclave, le pressage à chaud et la mise sous vide, garantissant précision, stabilité et qualité à chaque produit. Avec le thème Hello Elementor, nous essayons de nous assurer qu'il fonctionne parfaitement avec tous les thèmes majeurs.
Nous utilisons des moules en aluminium et en acier P20, conçus pour la durabilité et une grande précision, afin de créer des composants complexes et précis en fibre de carbone.
Nos produits subissent des contrôles qualité rigoureux, incluant la précision dimensionnelle, l'intégrité des matériaux et des tests de performance, afin de respecter les normes de l'industrie.
