We manufacture custom carbon fiber wallets, card holders, and money clips for brands, distributors, gift companies, and product developers sourcing factory-direct from China. Our work covers the full production chain — from carbon fiber plate production and CNC machining, to surface coating, laser engraving, hardware assembly, and final packaging.
This page is intended for B2B buyers who need custom carbon fiber wallets for resale, private label, corporate gifts, or product development. If you need only one personal wallet, custom tooling and OEM production may not be cost-effective.
If you’re looking for a CFRP factory with real composite manufacturing experience — not a trading company or general accessories supplier — you can learn more about our background and production capabilities on our factory overview page.
A rigid carbon fiber shell holding 2–8 cards. Typically produced from 3K twill carbon fiber plate, CNC-cut to final dimensions, with edge chamfering, sanding, and clear coat finish. One of the most straightforward structures for volume production and private label customization.
A two-panel design with card slots and an optional cash compartment. Carbon fiber panels are bonded with a flexible spine or hinge element. Can be combined with a leather interior lining for a mixed-material aesthetic.
Uses chopped carbon fiber compression-molded into a solid shell. The surface has a distinctive marbled pattern with no continuous weave — each piece looks different. Forged carbon suits curved geometry, thicker walls, and designs where a premium visual texture is part of the product identity. See the process comparison section below for when forged carbon makes sense versus flat plate.
Carbon fiber body with a metal spring clip, typically stainless steel or titanium. Holds cash and 2–4 cards. The clip can be integrated into the laminate or externally attached depending on the structural design and target weight.
Carbon fiber outer shell with full-grain or top-grain leather interior panels. The main production challenges are adhesive selection, surface preparation before bonding, and consistent edge finishing where carbon and leather meet. Common for premium lifestyle brand projects.
Any of the above structures can incorporate an RFID-blocking layer integrated into the laminate during production. This is a layup decision, not an accessory — see the dedicated RFID section below.
A card holder or bifold with an internal pocket or recess designed to hold an AirTag or similar tracker. The recess can be machined into a carbon fiber plate or molded directly into a compression-molded shell, depending on the required geometry.
A mechanical card-ejection wallet with an aluminum body and carbon fiber cover plate. The aluminum frame carries the spring or lever mechanism; the carbon fiber provides the outer visual surface. This is more of a metal fabrication and carbon fiber assembly project than a pure CFRP part — assembly tolerances and hardware sourcing are as important as the carbon fiber production itself.
Motifs de tissage :
Finition de surface :
Material combinations:
Surface finish must be confirmed before production begins — it affects the layup schedule, coating process, and post-processing steps.
The table below summarizes the main parameters we can customize for OEM and private label carbon fiber wallet projects.
| Objet | Options disponibles |
|---|---|
| Wallet type | Card holder, money clip, bifold, AirTag wallet, pop-up wallet |
| Matériau | 3K twill carbon, plain weave carbon, forged carbon, carbon + aluminum, carbon + leather |
| Finition | Gloss, matte, semi-gloss, raw sealed carbon |
| Card capacity | 2–8 cards for slim holders; custom capacity available by design |
| Logo | Laser engraving, CNC recess with resin fill, metal logo plate, leather embossing |
| RFID | Couche d'alu ou de maille optionnelle intégrée pendant le laminage |
| Emballage | Boîte ordinaire, boîte cadeau, boîte à fermeture magnétique, emballage de détail en marque blanche |
| Fichier de référence | Photo, croquis, dessin 2D ou fichier STEP/STP accepté |
Toutes les structures de portefeuille ne conviennent pas à la même méthode de production. Le tableau ci-dessous décrit quel processus nous recommandons par type de portefeuille, ainsi que les exigences en matière d'outillage et l'adéquation pratique.
| Structure de portefeuille | Processus recommandé | Exigence d'outillage | Meilleure adéquation |
|---|---|---|---|
| Porte-cartes en fibre de carbone plate | Plaque en fibre de carbone + découpe CNC | Faible | Petite série, étiquetage privé simple |
| Portefeuille clip à billets en fibre de carbone | Plaque en carbone CNC + assemblage de clip en métal | Faible à moyen | Logo de marque, marché des cadeaux |
| Coquille de portefeuille en carbone forgé | Moulage par compression | Moyenne à élevée | Conception haut de gamme, formes courbées ou à parois épaisses |
| Portefeuille pop-up en fibre de carbone + aluminium | Corps en aluminium CNC + plaque de couverture en fibre de carbone | Moyen | Portefeuille RFID, éjection mécanique de cartes |
| Bifolder en fibre de carbone + cuir | Plaque en carbone + liaison en cuir et finition des bords | Faible à moyen | Marques de style de vie haut de gamme |
| Portefeuille en fibre de carbone AirTag | Poche usinée CNC ou dépression moulée | Moyen | Développement de nouveaux produits |
Plaque de carbone plate + découpe CNC est la barrière d'entrée la plus basse. La plaque est produite dans des dimensions standard, puis découpée CNC en fonction des dimensions de votre portefeuille avec des fentes pour cartes et toutes les caractéristiques supplémentaires usinées. Cette approche fonctionne bien pour les porte-cartes simples et les clips à billets, en particulier pour les premières productions ou les marques testant le marché avant de s'engager dans un outillage 3D.
Carbone forgé moulé par compression nécessite un moule, ce qui augmente le coût d'outillage initial. Le retour sur investissement est la liberté de conception : surfaces courbées, dépressions intégrées, murs structurels plus épais, et la texture visuelle du carbone forgé que la plaque plate ne peut pas reproduire. Pour un positionnement premium ou des poches AirTag, c'est généralement le bon processus.
Portefeuilles pop-up en fibre de carbone + aluminium sont autant un projet d'assemblage métallique qu'un projet en fibre de carbone. Le cadre en aluminium porte la fonction mécanique ; la fibre de carbone est le matériau de surface. Ces projets nécessitent des tolérances d'assemblage plus strictes et une coordination entre les étapes de production en carbone et en métal.
Le même savoir-faire en fabrication composite que nous appliquons à pièces en fibre de carbone sur mesure dans les secteurs automobile et industriel s'applique directement à l'outillage de portefeuille, à la planification de laminage et au contrôle de la qualité de surface.
Pour les structures de portefeuille nécessitant un moule — coques en carbone forgé moulées par compression, charnières bifold, et toute géométrie 3D qui ne peut pas être découpée CNC à partir d'une plaque plate — le matériau d'outillage est une décision importante pour le projet. Il affecte le coût initial, la durée de vie du moule, la qualité de surface et la constance de la production à long terme.
| Matériau d'outillage | Durée de vie typique du moule | Projet approprié | Notes |
|---|---|---|---|
| Moule en FRP / fibre de verre | 20–50 pcs | Prototype, validation en faible volume | Coût initial plus bas ; qualité de surface et stabilité dimensionnelle limitées après plusieurs cycles |
| Planche d'outillage en époxy | 100–300 pcs | Production en petites à moyennes séries | Meilleure stabilité dimensionnelle que le FRP ; convient aux conceptions en cours de perfectionnement avant de s'engager dans l'aluminium |
| moule en aluminium | 500–1,000+ pcs | Production OEM / ODM à long terme | Coût initial plus élevé ; qualité de surface constante à travers les commandes répétées ; recommandé pour tout projet destiné à la production en série durable |
| Moule en acier | 1 000+ pcs | Pièces en matériel haute capacité ou pièces de compression | Utilisé typiquement pour des composants métalliques ou des pièces moulées par injection ; pas toujours requis pour des coques de portefeuille en fibre de carbone |
La durée de vie réelle du moule dépend de la géométrie de la pièce, de la température de durcissement, de la fréquence de démoulage, des spécifications de finition de surface, et de l'utilisation du moule pour le formage de plaque plate ou le moulage de compression 3D. Ces chiffres sont des estimations de travail — nous vous conseillerons sur l'outillage approprié pour votre conception spécifique lors de la phase RFQ.
Pour une structure de portefeuille complètement nouvelle, le coût du moule représente l'investissement initial principal. Si votre projet est une petite commande personnelle ou une production unique sans attente de répétition, le développement d'un moule personnalisé peut ne pas être rentable. Nous vous informerons cela directement lors de l'étape de devis plutôt qu'après le début de l'outillage.
La méthode de production détermine la structure des coûts. Comprendre la différence vous aide à prendre la bonne décision pour l'échelle de votre projet et le point de prix cible.
Avantages : Coût d'outillage faible, échantillon initial plus rapide, dimensions faciles à modifier, adapté à la validation de petits lots.
Limitations : La conception est contrainte à une géométrie plate ou presque plate. Les profils de bord sont limités par le chemin d'outil CNC. L'apparence de surface est un motif tissé continu — pas de structure de coque 3D.
Meilleur pour : Holders de cartes simples, clips à billets, bifold à panneaux plats, marques testant un nouveau SKU avant d’investir dans l’outillage du moule.
Avantages : Géométrie de coque 3D complète, surfaces courbées, récessions intégrées (pour AirTag, couche RFID, récession de logo), surface visuelle marbrée distinctive que la plaque plate ne peut pas reproduire.
Limitations : Nécessite un moule. Les coûts unitaires pour les petites séries sont plus élevés en raison de l'amortissement des outils. Les modifications d’échantillons nécessitent un ajustement du moule, ce qui augmente le coût et le temps par rapport à la plaque plate.
Meilleur pour : Produits de style de vie premium, coques de portefeuille courbées, designs où la différenciation visuelle fait partie du positionnement de la marque.
Avantages : Permet une fonction d'éjection mécanique des cartes, cadre structurel solide, bien adapté pour des designs anti-RFID avec un enveloppement métallique complet.
Limitations : Chaîne d'approvisionnement plus complexe — CNC aluminium, plaque en fibre de carbone, mécanisme à ressort ou à levier, et assemblage final. Les tolérances d'assemblage sont plus strictes qu'une pièce en fibre de carbone pure. Pas un produit CFRP pur.
Meilleur pour : Portefeuilles anti-RFID avec éjection mécanique, portefeuilles MagSafe avec couverture en fibre de carbone, produits EDC premium avec matériel fonctionnel.
Pour référence, voici la séquence de production d'un projet typique de portefeuille en fibre de carbone :
Pour les modèles anti-RFID, la couche de protection est intégrée à l'Étape 1 avant la durcissement. Cette même approche de mise en place précoce est cohérente avec la façon dont nous gérons l'intégration fonctionnelle dans Pièces automobiles en fibre de carbone où les décisions structurelles et de surface doivent être prises avant que le stratifié ne soit durci.
Le blocage RFID dans un portefeuille en fibre de carbone est une décision de construction de stratifié, pas un revêtement ou un insert qui peut être ajouté après que la pièce soit terminée.
La fibre de carbone est conductrice d'électricité, ce qui lui confère certaines propriétés de blindage — mais nous ne comptons pas uniquement sur le stratifié en fibre de carbone comme solution de blocage RFID. Pour une performance de blocage cohérente et vérifiable, nous intégrons une couche de feuille d'aluminium ou de maille d'aluminium dans la pile de stratifiés pendant le processus de mise en place. Cette couche est liée entre les plis de fibre de carbone avant le durcissement, afin de faire partie de la structure de la pièce finie.
Plusieurs facteurs de construction affectent la performance de blindage :
Le blocage RFID doit être spécifié au stade de la conception, avant la finalisation des outils. Il ne peut pas être ajouté à une pièce finie. Si la spécification de votre produit exige un blocage RFID, nous recommandons de confirmer les performances de blindage sur l'échantillon de pré-production approuvé en utilisant un test de carte sans contact standard, en particulier pour les structures de portefeuilles à ouverture ou à pop-up où la géométrie affecte la couverture de blindage.
La plage de fréquence standard pour les cartes de paiement sans contact et les cartes d'accès est de 13,56 MHz. Si votre produit vise une norme de blocage ou une plage de fréquence spécifique, confirmez-le dans votre brief afin que nous puissions concevoir le stratifié en conséquence.
Le placement et la méthode du logo doivent être confirmés sur l'échantillon de pré-production avant le début de la production en série. Cela est particulièrement important pour la gravure laser, où la profondeur, la position et la vitesse de gravure sont calibrées par rapport au vernis et à la surface en fibre de carbone de l'échantillon approuvé.
Chaque lot est soumis à inspection avant emballage. Pour les nouveaux designs, nous produisons des échantillons de pré-production pour votre approbation avant le début de la production en série.
Points d'inspection standard par unité :
| Problème | Cause | Méthode de contrôle |
|---|---|---|
| Délaminage des bords | Scellement insuffisant après découpe CNC | Contrôle du débit, séquence de ponçage, application de scellant de bord |
| Bords tranchants ou non finis | Découpe CNC sans étape de chanfreinage | Chanfreinage post-CNC et finition manuelle des bords |
| Brillance inégale ou peau d'orange dans le vernis | Instabilité du revêtement, humidité, température | Environnement de pulvérisation contrôlé, panneau de test avant lot, polissage si nécessaire |
| Écart de position du logo | Pas de fixation pendant la gravure laser | Contrôle du gabarit de gravure et de la position par rapport à l'échantillon approuvé |
| Fente pour carte trop serrée ou trop lâche | Dimension de fente non contrôlée par rapport à la spécification de l'échantillon | Vérification des dimensions et test d'ajustement de la carte au stade QC |
| Vides sur la surface en carbone forgé | Mauvaise distribution de résine ou pression de compression | Contrôle de la pression du moule, inspection visuelle et tactile des pièces durcies |
| Échec du collage du cuir | Mauvais adhésif ou préparation de surface insuffisante | Surface sanding, adhesive selection by substrate, peel test on sample |
| Scratched surface in packaging | Insufficient individual protection | Individual wrapping with soft film, box interior inspection before sealing |
| Inconsistent matte finish across batch | Clear coat variation between spray sessions | Same coating batch and spray settings per production run; test panel at start of each session |
Not every wallet project justifies mold investment. Here is how we typically assess it:
Tooling makes sense when:
Tooling may not make sense when:
If your project is in an early stage and you are not sure whether tooling is necessary, send us the design and we will advise on the lowest-cost production approach that meets your specification.
To prepare an accurate quote, share as much of the following as you can:
You do not need a 3D file to begin. A photo of a reference product with target dimensions is enough for an initial feasibility review. We will follow up if we need additional detail before quoting.
The shell is genuine carbon fiber composite — woven carbon fabric cured with epoxy resin, or forged carbon (chopped fiber, compression molded). We do not use vinyl wraps, hydro-dipped plastic, or carbon-look printed surfaces. You can verify any sample we send with a conductivity test at the cut edge.
Yes. Laser engraving onto the carbon fiber surface is the standard method. We can also CNC-machine a recessed logo filled with colored resin, or bond a metal logo plate to the surface. The right approach depends on your logo geometry and finish preference — we will advise once we see the artwork.
Yes. We produce without any factory branding. Your logo is the only branding on the product. Packaging can also be customized fully to your brand identity.
MOQ depends on the structure and whether new tooling is required. Flat-plate CNC designs have a lower barrier to entry. For new mold development, we will assess what quantity makes the tooling cost commercially viable for your project and be straightforward about that in the quote.
Yes. We produce pre-production samples for your review and approval before any batch order begins. The sample lets you verify dimensions, surface finish, logo, and function before sign-off.
We integrate an aluminum foil or mesh layer into the carbon fiber laminate during production. Carbon fiber alone is not a sufficient or consistent RFID shield. The shielding layer must be specified before tooling is finalized — it cannot be added after production. We recommend testing RFID performance on the approved sample, especially for open-sided card holder designs.
Flat carbon fiber plate is CNC-cut to wallet dimensions — lower tooling cost, faster first sample, good for simple card holders and money clips. Forged carbon is compression-molded from chopped fiber, which allows 3D geometry, curved surfaces, and integrated recesses that flat plate cannot produce. Forged carbon also has a distinctive marble-pattern surface rather than a woven weave. Forged carbon requires a mold; flat plate does not.
Yes. If you already have a reference wallet, prototype, or competitor product, we can review the structure and suggest a more practical carbon fiber production method. This may include switching from compression molding to flat plate CNC, adjusting edge radius, modifying the RFID layer specification, or simplifying the logo method to reduce cost without affecting appearance.
Yes. For some customers, we supply CNC-cut carbon fiber plates, forged carbon shells, or finished carbon fiber cover panels only. Your team then completes final assembly with your own metal hardware, leather parts, or packaging. This works well for customers who have their own assembly line or hardware supply chain.
Yes. The typical approach is a carbon fiber outer shell with leather interior panels bonded or stitched in place. The main production considerations are adhesive compatibility with both materials, surface preparation before bonding, and edge finishing at the carbon-leather interface.
Oui. Une photo d'un produit de référence avec vos dimensions cibles suffit pour commencer. Nous examinerons la faisabilité et reviendrons avec des questions si nous avons besoin de plus de détails avant de préparer le devis.
Si vous développez un portefeuille en fibre de carbone ou un porte-cartes pour votre marque — que ce soit une nouvelle ligne de produits, un programme de marque blanche, un produit-cadeau d'entreprise ou un composant OEM pour le commerce de détail — envoyez-nous votre brief.
Incluez votre type de portefeuille, les dimensions cibles, la finition de surface, les exigences en matière de logo, la spécification RFID si applicable, et la quantité estimée de commande. Nous examinerons votre projet et répondrons avec un retour initial ou un devis préliminaire basé sur les informations de conception fournies.
Au-delà des portefeuilles et des accessoires de style de vie, notre usine produit également Pièces de moto en fibre de carbone pour des clients OEM et de rechange dans le monde entier. La même discipline de processus — spécification des matériaux, outillage, finition de surface et contrôle qualité — s'applique à chaque catégorie de produits que nous fabriquons.
Nous travaillons avec des marques, des distributeurs, des entreprises de cadeaux, des développeurs de produits et des acheteurs au détail cherchant à se procurer directement auprès de l'usine. Si vous souhaitez comprendre l'ensemble de ce que notre installation produit, visitez la chinacarbonfibers.com page principale pour un aperçu complet de nos capacités de fabrication.
Si vous avez travaillé avec des sociétés de négoce et souhaitez un accès direct à l'usine, contactez-nous avec vos spécifications et nous nous occuperons du reste.
Notre usine utilise un procédé avancé de pressage à chaud de la fibre de carbone avec un moule en acier P20, garantissant une grande efficacité, précision, durabilité et rentabilité pour une production de qualité.
Notre usine exploite plus de 100 autoclaves à haute pression, utilisant des moules en aluminium et l'induction sous vide pour façonner la fibre de carbone avec précision. Une température et une pression élevées renforcent la résistance, la stabilité et la qualité impeccable.
Notre centre de recherche sur les fibres de carbone stimule l'innovation dans les domaines des nouvelles énergies, de l'intelligence et de la conception légère, en utilisant des composites avancés et Krauss Maffei Fiber Form pour créer des solutions de pointe axées sur le client.
Voici les réponses aux questions fréquemment posées concernant notre usine expérimentée de produits en fibre de carbone.
Nous produisons une large gamme de composants en fibre de carbone, y compris des pièces automobiles, des pièces pour motos, des composants aérospatiaux, des accessoires marins, des équipements sportifs et des applications industrielles.
Nous utilisons principalement des fibres de carbone préimprégnées de haute qualité et des composites renforcés de fibres de carbone à fort toron pour assurer la résistance, la durabilité et la légèreté.
Oui, nos produits sont revêtus de finitions protectrices contre les UV pour garantir une durabilité longue durée et maintenir leur apparence polie.
Oui, nos installations et équipements sont capables de produire des composants en fibre de carbone de grande taille tout en maintenant la précision et la qualité.
Quels sont les avantages d'utiliser des produits en fibre de carbone ?
La fibre de carbone offre un rapport résistance/poids exceptionnel, une résistance à la corrosion, une rigidité, une stabilité thermique et une apparence élégante et moderne.
Nous desservons les secteurs de l'automobile, de la moto, de l'aérospatiale, du maritime, du médical, du sport et de l'industrie, en mettant l'accent sur des composants en fibre de carbone légers et haute performance.
Oui, nous proposons des solutions en fibre de carbone personnalisées adaptées à vos spécifications, y compris des designs, tailles et motifs uniques.
Nous utilisons des technologies avancées telles que le moulage en autoclave, le pressage à chaud et la mise sous vide, garantissant précision, stabilité et qualité à chaque produit. Avec le thème Hello Elementor, nous essayons de nous assurer qu'il fonctionne parfaitement avec tous les thèmes majeurs.
Nous utilisons des moules en aluminium et en acier P20, conçus pour la durabilité et une grande précision, afin de créer des composants complexes et précis en fibre de carbone.
Nos produits subissent des contrôles qualité rigoureux, incluant la précision dimensionnelle, l'intégrité des matériaux et des tests de performance, afin de respecter les normes de l'industrie.
