En tant que Fabricant chinois de fibre de carbone, SCOMP fabrique des cadres de vélo en fibre de carbone sur mesure pour des marques de vélo, des distributeurs, des développeurs de produits et des projets OEM/ODM à travers le monde. Nous proposons des cadres de vélo de route, de gravel, de VTT, de vélo électrique ainsi que des structures spécialisées en carbone, sur la base des plans, des échantillons ou des fichiers de conception 3D fournis par nos clients.
Cette page s'adresse aux marques, aux concepteurs de produits et aux acheteurs à la recherche d'un partenaire pour la fabrication de cadres de vélo en carbone en OEM ou en ODM. Que vous soyez en train de créer une marque, de développer un nouveau modèle ou de rechercher des cadres en marque de distributeur, cette page présente nos capacités, notre processus, notre approche technique et les éléments dont nous avons besoin pour démarrer.
Nous fabriquons des cadres de route en carbone destinés à la course sur route, au cyclisme aérodynamique et à l'endurance. Les options disponibles comprennent le montage « flat mount » pour freins à disque, le passage interne des câbles, un collier de selle intégré et des profils de tubes aérodynamiques. La composition des couches de fibre de carbone peut être adaptée en fonction de la catégorie de poids du cycliste, de la rigidité souhaitée et des priorités en matière de confort. Nous proposons des tailles de cadre standard allant de 44 cm à 62 cm, et des géométries sur mesure sont disponibles grâce au développement de nouveaux moules.
Les cadres de vélo de gravel en carbone nécessitent des priorités structurelles différentes de celles des cadres de route. Les zones de passage des pneus au niveau des bases et de la fourche doivent bénéficier d’une structure en carbone renforcée afin de supporter les chocs plus importants liés aux surfaces tout-terrain. Nous proposons des cadres pouvant accueillir des pneus allant jusqu’à 700c x 45 mm ou 650b x 50 mm, équipés de bossages pour garde-boue, d’inserts pour porte-bagages, de plusieurs emplacements pour porte-bidons et d’un frein à disque à montage plat.
Les cadres de VTT en carbone nécessitent un renforcement important contre les chocs au niveau de la base, de la zone des pattes, du gousset du tube de direction et du tube diagonal. Nous fabriquons des cadres semi-rigides et pouvons étudier des projets de cadres tout suspendus en fonction des exigences en matière de matériel de pivot et de compatibilité des bras de suspension. L'espacement arrière Boost 148 mm, la compatibilité avec les pattes UDH, le support de guide-chaîne ISCG05, le passage interne des câbles et la fixation de la tige de selle télescopique sont tous pris en charge. La géométrie du cadre et le tableau des tailles doivent être fournis par le client lors de la phase d'étude technique.
Les cadres en carbone des vélos électriques sont soumis à des exigences structurelles supplémentaires par rapport aux cadres de vélo classiques. La zone abritant la batterie nécessite une structure renforcée et un ajustement précis au boîtier de la batterie. Les zones de fixation du moteur doivent supporter des couples soutenus nettement supérieurs à ceux d’un vélo à assistance au pédalage classique. Les cadres doivent également assurer la dissipation thermique à proximité du moteur et de la batterie. Nous recommandons au client de fournir les spécifications du moteur et du système de batterie dès le début de tout projet de cadre de vélo électrique afin que notre équipe d'ingénieurs puisse planifier la stratification et la cavité du moule en conséquence.
Outre les cadres complets, nous pouvons proposer des composants en fibre de carbone assortis, notamment des fourches, des tiges de selle, des guidons et des accessoires, en fonction des exigences du projet et de la disponibilité des outillages. La fabrication de composants assortis en même temps que le cadre simplifie le montage et permet d'assurer une esthétique de marque cohérente sur l'ensemble de la gamme de produits.
Toutes les fibres de carbone ne se valent pas, et la qualité du matériau a une incidence directe sur les performances, le poids et le coût du cadre. Les valeurs ci-dessous sont des valeurs de référence types, basées sur les spécifications figurant dans la fiche technique de Toray. Le choix définitif du matériau doit être confirmé en fonction de la fiche technique du fournisseur de préimprégnés et des exigences du projet, car des matériaux équivalents proposés par d’autres fournisseurs peuvent présenter des différences.
| Matériau | Résistance à la traction (réf.) | Module de traction (réf.) | Utilisation type |
|---|---|---|---|
| Toray T700 | ~4 900 MPa | ~230 GPa | Production OEM générale, bon rapport coût/résistance |
| Toray T800 | ~5 490 MPa | ~294 GPa | Performances sur route et sur gravier, possibilité d'une structure plus légère |
| Toray T1000 | ~6 370 MPa | ~294 GPa | Cadres de course haut de gamme, réduction maximale du poids |
| Toray T1100 | environ 7 000 MPa | ~324 GPa | Applications haut de gamme, très faibles volumes |
Pour les projets de cadres de vélo structurels, la fibre de carbone préimprégnée (feuilles préimprégnées de résine) est généralement recommandée, car elle offre une teneur en résine plus homogène, une meilleure prévisibilité structurelle et une finition de surface plus nette par rapport à la méthode de stratification humide. Pour la plupart des projets OEM, les préimprégnés T700 ou T800 constituent le choix le plus pratique et le plus rentable. Les préimprégnés T1000 et T1100 sont disponibles, mais ils augmentent considérablement le coût des matériaux et ne se justifient que pour des objectifs spécifiques en matière de performances ou de poids.
Avant le début de la production, nous examinons les fichiers géométriques fournis par le client, le tableau des tailles, les exigences de compatibilité des composants ainsi que toute exigence structurelle particulière. Pour les projets de moules sur mesure, cette étape permet de déterminer si la conception du moule est réalisable et quels ajustements techniques pourraient s'avérer nécessaires. Les données requises à ce stade comprennent : des fichiers CAO 3D (STEP, IGES ou SolidWorks), un dessin géométrique en 2D, un tableau des dimensions, le poids cible du cadre, la fourchette de poids cible du cycliste, la norme d'essai, la compatibilité prévue avec le groupe de composants, ainsi que les spécifications de la fourche, de la tige de selle, du jeu de direction et du boîtier de pédalier.
Si le client ne dispose pas d'un dossier technique complet, nous pouvons l'aider à définir la géométrie, mais cela nécessite une description précise de l'utilisation prévue, de la fourchette de tailles des cyclistes et du marché cible. Pour les acheteurs qui développent une nouvelle géométrie de cadre ou des structures spéciales, notre fabrication sur mesure de pièces en fibre de carbone Notre expérience nous permet d'évaluer les exigences en matière d'outillage, de stratification, de collage et de finition avant le lancement de la production. La tarification définitive nécessite la validation de la conception.
Le choix du type de moule dépend du volume de production et de la complexité géométrique. Le tableau ci-dessous résume les compromis entre les matériaux de moule les plus courants.
| Type de moule | Convient pour | Coût des outils | Durée de vie |
|---|---|---|---|
| Moule pour matériaux composites (CFRP) | Prototype, très petite série | Le plus bas | Cycles courts et limités |
| moule en aluminium | Production OEM, volume standard | Moyen | Support adapté à la plupart des programmes de marque |
| Moule en acier | Volume important, géométrie complexe | Le plus élevé | Le plus long, adapté à la production en série |
Pour la plupart des projets de cadres de vélo en OEM, les moules en aluminium offrent le meilleur compromis entre précision, finition de surface et coût d'outillage. Les moules en acier sont recommandés lorsque les volumes de production sont suffisamment élevés pour justifier un investissement initial plus important. Les moules en composite ne sont envisageables que pour le prototypage, avant de passer à l'aluminium.
Le délai de développement d'un moule est généralement de 5 à 8 semaines, en fonction de la complexité géométrique et du nombre de tailles comprises dans le premier lot d'outillage.
Les feuilles de préimprégné de carbone sont découpées selon des formes précises correspondant à chaque couche. Chaque couche est placée à la main dans le moule, selon un sens de fibre défini. Le schéma de stratification détermine la rigidité, la résistance et le poids de chaque zone du cadre. Les différentes zones bénéficient d’une structure différente : la zone du tube de direction subit des contraintes élevées de flexion et de torsion dues à l’action de la fourche et du guidon ; elle nécessite donc davantage de couches et des angles de fibres spécifiques. Le boîtier de pédalier bénéficie d’une structure axée sur la rigidité pour optimiser le transfert de puissance. Les haubans et les bases sont dotés d’un empilement résistant aux chocs et à la fatigue pour garantir leur durabilité. Cette approche zone par zone est l’un des principaux moyens de différencier les différents modèles de cadres au niveau de l’ingénierie.
Les tubes de vélo en carbone nécessitent une pression interne pendant le durcissement afin de consolider les couches et d’empêcher la formation de vides. Nous utilisons le moulage par vessie interne pour la plupart des sections de tubes du cadre, et un noyau en EPS (polystyrène expansé) pour les zones où l’extraction de la vessie n’est pas possible en raison de la géométrie. Les moules sont fermés, mis sous pression et soumis à des cycles de durcissement à des températures et pressions définies. Le durcissement en autoclave permet d’obtenir une consolidation plus homogène et une teneur en vides plus faible lorsque le processus est correctement contrôlé ; il est donc privilégié pour les composants structurels du cadre.
Une fois le durcissement terminé, les pièces sont démoulées et inspectées. L'excédent de matière au niveau des lignes de joint est découpé. L'usinage CNC permet de réaliser une finition précise du boîtier de pédalier, de l'alésage du tube de direction, des fentes des pattes de dérailleur et de tout insert fileté. Les sections du cadre sont assemblées à l'aide d'un adhésif structurel, avec une longueur de collage définie et une préparation de surface spécifique. La géométrie de la zone de collage et les spécifications de l'adhésif constituent des choix structurels essentiels et sont définies lors de la revue technique.
Après l'assemblage et le contrôle dimensionnel final, les cadres sont soumis à une préparation de surface et à une peinture. Nous proposons une peinture brillante dans n'importe quelle teinte RAL ou Pantone, une finition mate, du carbone brut avec une couche transparente sur le tissage 3K ou UD apparent, des graphismes multicolores, des autocollants ou des logos peints sur mesure, ainsi que des options de marque propre ou sans marque. Les cadres peuvent être livrés bruts si le client se charge de la peinture sur place.
Pour les projets OEM, la procédure d'homologation suivante est appliquée avant le lancement de la production en série :
Ce processus permet de vérifier la géométrie, la finition et l'ajustement avant de lancer la production à grande échelle.
Un cadre de vélo en carbone ne se définit pas uniquement par sa forme extérieure. Deux cadres peuvent sembler similaires, mais présenter des performances très différentes en raison de la disposition interne des couches de fibre. Lors de l'étude technique, nous prenons en compte le poids cible du cycliste, la taille du cadre, le style de conduite prévu et le niveau de rigidité requis avant de définir l'orientation des couches et les zones de renfort.
Sur un cadre de route destiné à la compétition, les zones du boîtier de pédalier, du tube diagonal et du tube de direction nécessitent généralement une rigidité en torsion plus élevée pour assurer le transfert de puissance et la précision de la direction. Pour un cadre d’endurance ou de gravel, la structure en fibre de carbone peut être adaptée afin de permettre une souplesse verticale mieux contrôlée au niveau des haubans et du triangle arrière, tout en conservant la stabilité du boîtier de pédalier et du tube de direction. Pour les cadres de VTT et de vélos électriques, la résistance aux chocs et les renforts locaux deviennent plus importants que la seule recherche du poids le plus faible possible.
C’est pourquoi nous déconseillons de choisir un cadre en carbone uniquement en fonction de son poids. Un cadre très léger, mais dont les renforts sont insuffisants au niveau des zones critiques, peut sembler intéressant sur le papier, mais peut poser des problèmes de durabilité ou de sécurité dans la pratique. L’objectif à viser est un rapport rigidité/poids équilibré, en fonction du type de cadre et des exigences du marché.
La surface extérieure d'un cadre de vélo en carbone n'est qu'un aspect parmi d'autres de la qualité. La qualité interne des tubes est tout aussi importante, car les plis, les vides et les zones riches en résine à l'intérieur du cadre peuvent, à terme, compromettre la fiabilité structurelle de celui-ci. C'est pourquoi le procédé de moulage doit être choisi en fonction de la géométrie du cadre et de la complexité de la section des tubes.
Le moulage par vessie convient à de nombreux tronçons de tube où la vessie peut être correctement mise en place puis retirée après le durcissement. Le moulage avec noyau en EPS est utile pour les formes plus complexes où la pression interne doit être maintenue dans des zones difficiles d’accès avec une vessie amovible. L’EPS peut contribuer à améliorer l’uniformité de la surface interne au niveau des jonctions complexes, mais il nécessite également un bon contrôle du processus pendant la mise en place des couches, le durcissement et le retrait du noyau.
Pour les projets OEM, nous évaluons la conception du châssis et déterminons s’il est plus judicieux d’opter pour un moulage par vessie, un moulage EPS ou un procédé combiné. L’objectif n’est pas seulement d’obtenir une finition extérieure soignée, mais aussi d’assurer une meilleure consolidation interne et des performances structurelles plus homogènes d’un lot de production à l’autre.
Dans le cadre de la production de cadres de vélo en carbone pour les équipementiers, le premier échantillon n'est qu'un début. Un cadre conforme aux spécifications dans un prototype doit également pouvoir être reproduit dans les lots de production suivants. C'est pourquoi nous contrôlons l'ensemble du processus, depuis la découpe des nappes, la séquence de stratification, la température du moule, la pression de durcissement, la préparation du collage et la découpe CNC jusqu'à l'inspection finale.
Les paramètres clés tels que l'alignement du boîtier de pédalier, le diamètre intérieur du tube de direction, le parallélisme des pattes de dérailleur et la symétrie du triangle arrière sont vérifiés, car de légers écarts peuvent avoir une incidence sur le montage, les performances de la transmission et les sensations de conduite. La peinture et la couche de finition sont également contrôlées, car une épaisseur excessive du revêtement peut alourdir le vélo, masquer des défauts ou nuire à l'ajustement des pièces au niveau des interfaces.
Pour les marques de distributeur, l'uniformité des lots revêt une importance particulière. Les clients s'attendent à ce que la géométrie, la finition, le positionnement du logo, l'ajustement des composants et la fourchette de poids restent identiques d'une commande à l'autre. Notre approche de production est conçue pour réduire les écarts entre l'échantillon validé et les lots de production ultérieurs.
Étant donné qu’un cadre de vélo en carbone est un élément structurel essentiel pour la sécurité, il est indispensable de bien comprendre les chemins de charge afin de définir correctement la structure du composite.
Tube de direction Il reçoit les efforts de direction, la force de freinage provenant de la fourche ainsi que les vibrations de la route. Il doit résister à la fois aux charges de flexion et aux charges de torsion. La structure de ce point de jonction utilise des nappes à angle élevé pour la résistance à la torsion et des nappes unidirectionnelles pour la rigidité en flexion.
Boîtier de pédalier Il reçoit la force de pédalage sous forme de contraintes de torsion et de flexion au niveau des jonctions entre la base et les haubans. Une rigidité latérale élevée à cet endroit influe directement sur l'efficacité du transfert de puissance.
Base et patte de dérailleur Elle absorbe les contraintes transmises par la transmission, la force de freinage des disques et les chocs de la route provenant de la roue arrière. La zone de la patte de dérailleur supporte un couple de freinage important sur les vélos équipés de freins à disque. La compatibilité avec les pattes UDH nécessite un usinage CNC précis de l'interface.
Tube de selle Supporte le poids du cycliste, la charge due au pédalage et la charge exercée sur le collier de serrage de la tige de selle. La zone du collier de serrage doit résister à la contrainte circonférentielle générée par le serrage, qui constitue un point de rupture fréquent sur les cadres dont la structure est insuffisante ou dont les colliers de serrage sont trop serrés.
Tube diagonal Il assure la rigidité en torsion principale du triangle principal. Sur les cadres de vélos électriques, le tube diagonal abrite également le compartiment de la batterie et doit supporter le poids de celle-ci tout en résistant aux chocs et aux vibrations.
Hauban arrière Il relie le tube de selle à la patte arrière. Dans les modèles axés sur le confort, la flexibilité des haubans peut être ajustée pour absorber les vibrations de la route. Dans les modèles axés sur la rigidité, la structure est plus rigide. C'est l'un des domaines où la configuration de la structure permet de différencier significativement les différents modèles de cadres.
Les cadres de vélo doivent être conçus pour être compatibles avec des normes de composants bien définies. Voici les paramètres de compatibilité que nous vérifions généralement lors de la revue technique.
| Interface | Normes communes |
|---|---|
| Boîtier de pédalier | BSA (68mm), T47, BB86, BB386, PF30 |
| Tube de direction | Conique 1-1/8" à 1-1/2" (le plus courant pour la route et le gravier) |
| Essieu arrière | 12x142mm (route/gravier), 12x148mm Boost (VTT) |
| Montage de frein | Montage plat (route/gravier), montage sur patin (VTT) |
| Démontage | UDH, support propriétaire, démontage fixe |
| Routage de câbles | Mécanique, Di2, AXS, tuyau de frein hydraulique |
| Dégagement des pneus | Varie selon le type de cadre – confirmé par projet |
| Montage de guide-chaîne | ISCG05 (VTT) |
Si votre projet nécessite un standard spécifique non mentionné ci-dessus, veuillez le confirmer lors de l'examen initial de l'ingénierie. La compatibilité des standards affecte le design des cavités de moules et ne peut pas être changée après la production du moule.
La production de cadres de vélo en carbone implique plusieurs types de défauts qui doivent être activement contrôlés à chaque étape. Les suivants sont les défauts que notre processus de contrôle qualité surveille :
Pendant la pose et le moulage : plis internes, zones sèches (insuffisance de saturation en résine), zones riches en résine (excès de résine), formation de vides, délaminage entre les plis.
Pendant le collage : écart de collage, couverture de zone de collage insuffisante, extrusion d'adhésif dans les zones internes du tube.
Pendant l'usinage CNC : écart de tolérance du boîtier de pédalier, désalignement du trou de tube de direction, désalignement ou non-parallélisme du démontage.
Pendant la finition : micro-perforations de peinture, effet d'impression de vernis clair (texture de tissage à travers la peinture), désalignement du logo, échec d'adhésion de peinture.
Chacun de ces types de défauts a une méthode d'inspection définie dans notre processus de contrôle qualité. Les cadres qui échouent aux inspections visuelles ou dimensionnelles à n'importe quelle étape sont mis en quarantaine et examinés avant de continuer.
Chaque cadre est inspecté avant de quitter notre installation. Les étapes d'inspection standards incluent :
Pour les programmes OEM personnalisés, des tests destructifs d'échantillons peuvent être organisés selon les exigences des clients. Si votre marché cible nécessite des tests EN ISO 4210, une approbation UCI ou une documentation spécifique sur les cycles de fatigue, cela doit être spécifié dès le début du projet pour que les délais et coûts des tests soient planifiés en conséquence.
Nous ne revendiquons pas de certification globale pour la production standard. Les exigences de test varient selon le projet et sont convenues selon les spécifications du client.
Le développement de cadres de vélo en carbone personnalisés n'est pas adapté aux commandes personnelles en unité unique. Le développement de moules, l'examen d'ingénierie et les tests impliquent des coûts fixes qui n'ont de sens que lorsqu'ils sont répartis sur un programme de production.
Un projet de cadre personnalisé est le plus approprié lorsque :
Si vous n'êtes pas sûr qu'un projet de moule personnalisé soit la bonne approche pour votre situation, nous vous recommandons de commencer par une consultation d'ingénierie pour examiner les options avant de vous engager sur le coût des outils.
Nous soutenons les arrangements OEM et de marque blanche suivants :
| Moule existant | Moule personnalisé | |
|---|---|---|
| Coût des outils | Faible ou aucun | Moyenne à élevée |
| Géométrie | Fixé aux spécifications du moule | Entièrement personnalisé selon votre dessin |
| Délai pour échantillon | Court (semaines) | Plus long (développement de moule + échantillon) |
| Label privé | Oui | Oui |
| Géométrie personnalisée | Non | Oui |
| Recommandé pour | Tester le marché, budget limité | Développement de marque, produit unique |
Si vous commencez une nouvelle marque et souhaitez tester le marché avant d'investir dans un moule important, l'utilisation d'un cadre de moule existant avec votre propre peinture et logo est une première étape pratique. Si votre stratégie produit exige une géométrie, une gamme de tailles ou des caractéristiques structurelles spécifiques non disponibles dans les outils existants, le développement de moules personnalisés est le bon chemin.
Pour fournir un devis précis pour un projet de cadre de vélo en carbone, veuillez préparer les informations suivantes. Les projets sans dessin ou échantillon peuvent également commencer par une consultation initiale, mais le prix final nécessite une confirmation du design.
| Informations | Détails |
|---|---|
| Type de cadre | Route / gravier / VTT / vélo électrique / autre |
| Utilisation prévue | Course / performance / endurance / sentier / urbain |
| Géométrie cible | Dessin, fichier 3D ou modèle de référence |
| Plage de tailles | Quelles tailles requises |
| Compatibilité des composants | Standard de coque de boîtier de pédalier, standard de tube de direction, standard de pattes, montage de disque |
| Spécification du matériau | T700 / T800 / T1000 ou à conseiller |
| Poids cible du cadre | Par taille ou par cadre |
| Finition | Couleur de peinture, carbone brut, mat, brillant |
| Logo et étiquette | Vos exigences en matière de marque |
| Volume annuel | Unités par an ou par commande |
| Exigences de test | Normes requises pour votre marché cible |
| Chronologie | Date d'échantillon cible et début de production |
Les sociétés de négoce se procurant des cadres sur le marché travaillent avec des produits existants fixes. En tant qu'établissement de fabrication de composites, nous travaillons à partir du niveau matériel. Cela signifie que nous comprenons le stratifié en fibre de carbone plutôt que juste la forme du cadre, pouvons ajuster la spécification de stratifié pour une rigidité ou un objectif de poids spécifique, pouvons conseiller sur le matériau et le processus de moule, et pouvons discuter honnêtement des compromis structurels, y compris ce qui est réalisable ou non à un poids ou un coût donné.
Notre expérience avec Pièces de moto en fibre de carbone nous donne des connaissances pratiques sur les composants structurels légers, la résistance aux vibrations et les finitions esthétiques en carbone. Notre travail sur Pièces automobiles en fibre de carbone ajoute de l'expérience avec des structures composites moulées de grande taille, des finitions de surface et des exigences de découpe CNC. Vous pouvez en savoir plus sur notre expérience d'usine et notre capacité de production de composites sur notre à propos de nous page.
Parce qu'un cadre de vélo en carbone est un composant porteur de charge, chaque projet personnalisé doit définir l'utilisation prévue, la plage de poids du cycliste, les exigences de test et la norme du marché avant que la production ne commence. Un cadre produit sans ces informations ne peut pas être spécifié de manière fiable ou validé pour la sécurité.
Oui. Nous acceptons les fichiers STEP, IGES ou SolidWorks. Nous acceptons également les dessins de géométrie 2D avec le diamètre du tube, l'épaisseur de la paroi, les détails de jonction et les spécifications d'interface des composants. Pour les projets de moules personnalisés, le dessin est examiné par notre équipe d'ingénierie avant le début de la conception du moule.
Nous avons peut-être accès à des options de moules existants pour certaines configurations de cadres de route et de gravier, en fonction de la géométrie et des spécifications. Contactez-nous avec votre géométrie cible et vos exigences, et nous vous conseillerons sur la compatibilité.
La MOQ dépend de la disponibilité des moules, du nombre de tailles de cadre, de la finition et des exigences d'emballage. Pour les programmes de moules existants, de petites commandes d'échantillons peuvent être discutées avant la production en série. Pour les programmes de moules personnalisés, un premier lot d'échantillons est produit avant la production complète, et la MOQ de commande de répétition est convenue par projet. Contactez-nous avec vos besoins en volume pour une réponse spécifique.
Oui. Nous fournissons des cadres sans marquage d'usine et pouvons les peindre dans les couleurs de votre marque avec votre logo. L'emballage avec votre marque est également disponible.
Oui. Nous avons de l'expérience avec tous ces types de cadres. Les cadres de vélos électriques nécessitent un examen d'ingénierie supplémentaire en raison des exigences d'intégration du moteur et de la batterie, mais nous soutenons ces projets.
Typiquement 5 à 8 semaines selon la complexité de la géométrie et le nombre de tailles dans le premier lot d'outillage. Après l'achèvement du moule, un premier échantillon d'article est produit et examiné avant l'approbation de la production.
Des rapports d'inspection sont fournis pour chaque lot de production en standard. Si votre projet nécessite des tests en laboratoire tiers spécifiques conformément à la norme EN ISO 4210 ou à d'autres normes, cela peut être organisé mais doit être spécifié au début du projet afin que les délais et les coûts soient planifiés en conséquence.
Le type de cadre, l'utilisation prévue, la plage de tailles, les exigences de compatibilité des composants et le volume annuel approximatif sont les minimums nécessaires pour commencer une conversation. Un dessin ou un échantillon est nécessaire pour le prix final. Si vous êtes à un stade précoce sans dessin, nous pouvons encore avoir une discussion préliminaire sur ce qui est nécessaire pour en développer un.
Cela dépend de votre volume et de votre budget. Le développement de moules personnalisés implique des coûts d'ingénierie et d'outillage fixes. Si le budget est limité, commencer avec un cadre de moule existant avec votre propre peinture, logo et emballage est une première étape moins risquée. Nous pouvons vous conseiller sur le chemin le plus pratique en fonction de votre situation.
Pour commencer un projet OEM ou ODM de cadre de vélo en fibre de carbone, contactez-nous directement. Pour une réponse utile dès le départ, veuillez inclure votre type de cadre, la géométrie cible, la plage de tailles, les exigences en matière de matériau, de finition, les exigences de test et le volume annuel estimé - cela nous permet de donner une réponse spécifique et pertinente plutôt qu'une réponse générique.
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