Som en China carbon fiber manufacturer, SCOMP manufactures custom carbon fiber bike frames for bicycle brands, distributors, product developers and OEM/ODM projects worldwide. We support road bike frames, gravel frames, MTB frames, e-bike frames and specialized carbon bicycle structures, based on customer drawings, samples or 3D design files.
This page is intended for brands, product developers and buyers looking for OEM or ODM carbon bicycle frame production. If you are building a brand, developing a new model or sourcing private label frames, this page covers our capabilities, process, technical approach and what we need to get started.
We produce carbon road frames for performance road, aero road and endurance applications. Frame options include disc brake flat mount, internal cable routing, integrated seat clamp and aero tube profiles. Layup can be adjusted for rider weight category, target stiffness and comfort priority. We support standard frame sizes from 44cm to 62cm and custom geometry is available with new mold development.
Carbon gravel frames require different structural priorities than road frames. Tire clearance areas at chainstay and fork need reinforced carbon layup to handle higher impact loads from off-road surfaces. We support frames with up to 700c x 45mm or 650b x 50mm tire clearance, fender mount bosses, rack mount inserts, multiple water bottle boss locations and flat mount disc.
Carbon MTB frames require significant impact reinforcement at chainstay, dropout area, head tube gusset and down tube. We manufacture hardtail frames and can discuss full suspension frame projects depending on pivot hardware and link compatibility requirements. Boost 148mm rear spacing, UDH dropout compatibility, ISCG05 chainguide mount, internal cable and dropper post routing are all supported. Frame geometry and sizing chart should be provided by the customer at the engineering review stage.
E-bike carbon frames carry additional structural requirements compared to standard bicycle frames. The battery cavity area needs reinforced structure and precise fitment to the battery housing. Motor mount areas must handle sustained torque loads significantly higher than a standard pedal-assisted bike. Frames must also manage heat dissipation near the motor and battery. We recommend the customer provide motor and battery system specifications at the start of any e-bike frame project so our engineering team can plan layup and mold cavity accordingly.
In addition to complete frames, we can support matched carbon fiber components including forks, seatposts, handlebars and accessories, depending on project requirements and tooling availability. Producing matched components alongside the frame simplifies fitment and allows consistent brand aesthetics across the product line.
Not all carbon fiber is equal, and material grade has a direct effect on frame performance, weight and cost. The values below are typical reference values based on Toray datasheet specifications. Final material selection should be confirmed according to the prepreg supplier datasheet and project requirements, as equivalent materials from other suppliers may vary.
| Materiale | Tensile Strength (ref.) | Tensile Modulus (ref.) | Typisk anvendelse |
|---|---|---|---|
| Toray T700 | ~4.900 MPa | ~230 GPa | General OEM production, good balance of cost and strength |
| Toray T800 | ~5,490 MPa | ~294 GPa | Performance road and gravel, lighter layup possible |
| Toray T1000 | ~6,370 MPa | ~294 GPa | High-end racing frames, maximum weight reduction |
| Toray T1100 | ~7,000 MPa | ~324 GPa | Ultra-premium applications, very low volume |
For structural bike frame projects, prepreg carbon fiber (resin pre-impregnated sheets) is typically recommended because it provides more consistent resin content, better structural predictability and cleaner surface finish compared to wet layup. For most OEM projects, T700 or T800 prepreg is the practical and cost-effective specification. T1000 and T1100 are available but significantly increase material cost and are only justified for specific performance or weight targets.
Before production begins, we review customer geometry files, size chart, component compatibility requirements and any special structural requirements. For custom mold projects, this stage determines whether the mold design is feasible and what engineering adjustments may be needed. Required inputs at this stage include: 3D CAD files (STEP, IGES or SolidWorks), 2D geometry drawing, size chart, target frame weight, target rider weight range, test standard, intended groupset compatibility and fork, seatpost, headset and BB specification.
If the customer does not have a complete drawing package, we can assist with geometry development, but this requires clear specification of intended use, rider size range and target market. For buyers developing new frame geometry or special structures, our specialfremstilling af kulfiber experience helps us evaluate tooling, layup, bonding and finishing requirements before production begins. Final pricing requires design confirmation.
Mold type is selected based on production volume and geometry complexity. The table below summarizes the tradeoffs between common mold materials.
| Formtype | Velegnet til | Værktøjsomkostning | Service Life |
|---|---|---|---|
| Composite (CFRP) mold | Prototype, very low volume | Laveste | Short, limited cycles |
| Aluminium form | OEM production, standard volume | Medium | Medium, suitable for most brand programs |
| Steel mold | High volume, complex geometry | Højeste | Longest, suitable for mass production |
For most OEM bike frame projects, aluminum molds offer the best balance of accuracy, surface finish and tooling cost. Steel molds are recommended when production volumes are high enough to justify the higher upfront investment. Composite molds are only practical for prototyping before committing to aluminum.
Mold development lead time is typically 5 to 8 weeks depending on geometry complexity and the number of sizes in the first tooling batch.
Carbon prepreg sheets are cut to precise ply shapes. Each ply is placed by hand in the mold in a defined fiber direction. The layup schedule controls the stiffness, strength and weight of each zone of the frame. Different zones receive different layup: the head tube area carries high bending and torsional load from the fork and handlebar input, so it requires more plies and specific fiber angles. The bottom bracket shell receives layup focused on stiffness for power transfer. The seatstay and chainstay receive impact and fatigue layup for durability. This zone-by-zone approach is one of the primary ways that different frame models are differentiated at the engineering level.
Carbon bicycle tubes require internal pressure during curing to consolidate the layers and prevent void formation. We use internal bladder molding for most frame tube sections, and EPS (expanded polystyrene) core for areas where bladder extraction is not possible due to geometry. Molds are closed, pressurized and cured at defined temperature and pressure cycles. Autoclave curing can provide more consistent consolidation and lower void content when the process is properly controlled, and is preferred for structural frame components.
After curing, parts are demolded and inspected. Excess material at parting lines is trimmed. CNC machining is used to precisely finish the bottom bracket shell, head tube bore, dropout slots and any threaded inserts. Frame sections are bonded using structural adhesive with defined bond length and surface preparation. Bond area geometry and adhesive specification are critical structural decisions and are defined during engineering review.
After bonding and final dimension check, frames go through surface preparation and painting. We support full gloss paint in any RAL or Pantone color, matte finish, raw carbon with clear coat over exposed 3K or UD weave, multi-color graphics, custom logo decal or paint logo, and private label or blank label options. Frames can be supplied bare if the customer handles painting locally.
For OEM projects, the following approval sequence is used before batch production begins:
This process ensures that geometry, finish and fitment are confirmed before committing to full production volume.
A carbon bike frame is not defined only by its outer shape. Two frames can look similar but perform very differently because of the internal layup schedule. During engineering review, we consider the target rider weight, frame size, intended riding style and required stiffness level before defining the ply orientation and reinforcement areas.
For a race-oriented road frame, the bottom bracket, down tube and head tube areas usually require higher torsional stiffness for power transfer and steering precision. For an endurance or gravel frame, the layup may be adjusted to allow more controlled vertical compliance at the seatstay and rear triangle while keeping the bottom bracket and head tube stable. For MTB and e-bike frames, impact resistance and local reinforcement become more important than minimum weight alone.
This is why we do not recommend selecting a carbon frame only by weight. A very light frame with insufficient reinforcement in critical areas may appear attractive on paper but can create durability or safety problems in real use. The correct target is a balanced stiffness-to-weight ratio based on the frame type and market requirement.
The outside surface of a carbon bike frame is only one part of quality. Internal tube quality is equally important because wrinkles, voids and resin-rich areas inside the frame can reduce structural reliability over time. For this reason, the molding method must be selected according to the frame geometry and tube section complexity.
Bladder molding is suitable for many tube sections where the bladder can be positioned and removed properly after curing. EPS core molding is useful for more complex shapes where internal pressure must be maintained in areas that are difficult to reach with a removable bladder. EPS can help improve internal surface consistency in complex junctions, but it also requires good process control during layup, curing and core removal.
For OEM projects, we evaluate the frame design and decide where bladder molding, EPS molding or a combined process is more practical. The goal is not only a clean exterior finish but also better internal consolidation and more consistent structural performance across production batches.
For OEM carbon bike frame production, the first sample is only the beginning. A frame that meets specification in one prototype must also be repeatable in later production batches. This is why we control the process from ply cutting, layup sequence, mold temperature, curing pressure, bonding preparation, CNC trimming through to final inspection.
Key dimensions such as bottom bracket alignment, head tube bore, dropout parallelism and rear triangle symmetry are checked because small deviations can affect assembly, drivetrain performance and riding feel. Paint and clear coat are also controlled because excessive coating thickness can add weight, conceal defects or affect part fitment at interfaces.
For private label brands, batch consistency is especially important. Customers expect the same geometry, finish, logo position, component fitment and weight range across repeated orders. Our production approach is designed to reduce variation between the approved sample and later production batches.
Because a carbon bike frame is a safety-critical structural component, understanding load paths is necessary to specify the layup correctly.
Head Tube Receives steering input, braking force from the fork and road vibration. Must resist both bending and torsional loads. Layup at this junction uses high-angle plies for torsion resistance and unidirectional plies for bending stiffness.
Bottom Bracket Shell Receives pedaling force as torsional and bending input from the chainstay and seatstay junctions. High lateral stiffness here directly affects power transfer efficiency.
Chainstay and Dropout Receives drivetrain tension, disc braking force and road impact from the rear wheel. The dropout area carries significant braking moment on disc brake bikes. UDH dropout compatibility requires precise CNC machining of the interface.
Seat Tube Carries rider weight, pedaling load and seatpost clamp load. The clamp area must account for hoop stress from clamping, which is a common failure point in frames with insufficient layup or over-torqued clamps.
Down Tube Provides the primary torsional stiffness of the main triangle. On e-bike frames, the down tube also houses the battery cavity and must carry battery weight while resisting impact and vibration.
Seatstay Connects seat tube to rear dropout. For comfort-focused designs, seatstay flex can be tuned to absorb road vibration. For stiffness-focused designs, layup is stiffer. This is one zone where layup schedule creates meaningful product differentiation between frame models.
Cykelrammer skal specificeres for at arbejde med definerede komponentstandarder. Følgende er de kompatibilitetsparametre, vi typisk bekræfter under den tekniske gennemgang.
| Interface | Almindelige Standarder |
|---|---|
| Bundsæde skal | BSA (68mm), T47, BB86, BB386, PF30 |
| Hovedrør | Tapered 1-1/8” til 1-1/2” (mest almindelig til vej og grus) |
| Bagakslet | 12x142mm (vej/grus), 12x148mm Boost (MTB) |
| Bremsebeslag | Fladt beslag (vej/grus), post beslag (MTB) |
| Dropout | UDH, proprietær hængsel, fast dropout |
| Kabelføring | Mekanisk, Di2, AXS, hydraulisk bremseslange |
| Dækfrihøjde | Variere efter rammetypen – bekræftet pr. projekt |
| Kædeguide-beslag | ISCG05 (MTB) |
Hvis dit projekt kræver en specifik standard, der ikke er anført ovenfor, bedes du bekræfte dette under den indledende tekniske gennemgang. Standardkompatibilitet påvirker formhulens design og kan ikke ændres efter formproduktionsprocessen.
Produktion af kulfiber cykelrammer involverer en række defekttyper, der skal kontrolleres aktivt i hver fase. Følgende er de defekter, vores QC-proces overvåger:
Under lagning og formning: intern rynke, tør plet (utilstrækkelig harpiksmetning), harpiksrig område (overflødig harpiks), hulrum, delaminering mellem lagene.
Under limning: limgab, utilstrækkelig dække af limarealet, limudtrængning i interne rørområder.
Under CNC-bearbejdning: toleranceafvigelse i bundsædet, fejlinjustering af hovedrør, fejlinjustering af dropout eller ikke-parallelisme.
Under afslutning: malepinhuller, klarlaktryk (vævstruktur der skinner igennem malingen), logo fejljustering, malingsvedhæftningssvigt.
Hver af disse defekttyper har en defineret inspektionsmetode i vores QC-proces. Rammer, der ikke består den visuelle eller dimensionale inspektion på nogen fase, bliver karantæneret og gennemgået, før de fortsætter.
Hver ramme inspiceres, før den forlader vores facilitet. Standardsinspektionstrin inkluderer:
For tilpassede OEM-programmer kan prøvetests arrangeres i henhold til kundens krav. Hvis dit målmarked kræver EN ISO 4210 test, UCI-godkendelse eller specifik dokumentation for træthedscyklus, bør dette specificeres ved projektstart, så testtidslinjer og omkostninger planlægges i overensstemmelse hermed.
Vi påstår ikke blanketcertificering for standardproduktion. Testkrav varierer efter projekt og aftales pr. kundespecifikation.
Udviklingen af tilpassede kulfiber cykelrammer er ikke egnet til enkeltstående personlige ordrer. Udvikling afforme, teknisk gennemgang og testning indebærer faste omkostninger, der kun giver mening, når de fordeles over et produktionsprogram.
Et tilpasset rammeprojekt er mest passende når:
Hvis du er usikker på, om et tilpasset formprojekt er den rigtige tilgang til din situation, anbefaler vi at starte med en teknisk konsultation for at gennemgå mulighederne, inden du forpligter dig til værktøjsomkostningen.
Vi støtter følgende OEM- og private label-arrangementer:
| Eksisterende skimmelsvamp | Skræddersyet form | |
|---|---|---|
| Værktøjsomkostninger | Lav eller ingen | Middel til høj |
| Geometri | Fast til forme-specifikation | Fuldt skræddersyet til din tegning |
| Lead time til prøve | Kort (uger) | Længere (formeudvikling + prøve) |
| Eget mærke | Ja | Ja |
| Brugerdefineret geometri | Nej | Ja |
| Anbefalet til | Testning af markedet, begrænset budget | Brandudvikling, unikt produkt |
Hvis du starter et nyt brand og ønsker at teste markedet, før du investerer i store værktøjer, er det en praktisk første skridt at bruge en eksisterende formramme med din egen maling og logo. Hvis din produktstrategi kræver specifik geometri, størrelsesområde eller strukturelle funktioner, der ikke er tilgængelige i eksisterende værktøjer, er udvikling af skræddersyet form den rigtige vej.
For at give et præcist tilbud på et carbon-cykelrammeprojekt, bedes du forberede følgende information. Projekter uden en tegning eller prøve kan stadig begynde med en indledende konsultation, men endelig prisfastsættelse kræver designbekræftelse.
| Information | Detaljer |
|---|---|
| Ramme type | Veje / grus / MTB / el-cykel / andet |
| Tiltenkt brug | Løb / performance / udholdenhed / spor / urban |
| Målgeometri | Tegning, 3D-fil eller reference model |
| Størrelsesområde | Hvilke størrelser der kræves |
| Komponentkompatibilitet | BB skål, hovedrør, dropout-standard, skivebeslag |
| Materialespecifikation | T700 / T800 / T1000 eller efter rådgivning |
| Målramme vægt | Pr. størrelse eller pr. ramme |
| Færdiggør | Maling farve, rå carbon, mat, glans |
| Logo og label | Dine brandingkrav |
| Årlig volumen | Enheder pr. år eller pr. ordre |
| Testningskrav | Standarder der kræves for dit målmarked |
| Tidslinje | Målprøvedato og produktionsstart |
Handelsselskaber, der skaffer rammer fra markedet, arbejder med faste eksisterende produkter. Som en kompositproduktionsfacilitet arbejder vi fra materialeniveau op. Det betyder, at vi forstår carbonfiber-layup i stedet for blot rammestruktur, kan justere layup-specifikation for en bestemt stivhed eller vægtmål, kan rådgive om valg af formmateriale og proces, og kan ærligt diskutere strukturelle kompromiser, inklusive hvad der er og ikke er opnåeligt ved et givet vægt- eller omkostningsmål.
Vores erfaring med Motorcykeldele i kulfiber giver os praktisk viden om letvægts strukturelle komponenter, vibrationsmodstand og kosmetiske kulfiberfinish. Vores arbejde med Dele til biler i kulfiber tilføjer erfaring med store formede kompositstrukturer, overfladefinish og CNC-bearbejdningskrav. Du kan lære mere om vores fabriksbaggrund og kompositproduktionskapabilitet på vores om os side.
Fordi en kulfiber cykelramme er en bærende sikkerhedskomponent, bør hvert specialprojekt definere den ønskede anvendelse, vægtområde for rytteren, testkrav og markedstandarder før produktionen påbegyndes. En ramme, der er produceret uden disse oplysninger, kan ikke pålideligt specificeres eller sikkerhedsgodkendes.
Ja. Vi accepterer STEP, IGES eller SolidWorks-filer. Vi accepterer også 2D geometriske tegninger med rørdiameter, vægtykkelse, samlingsdetaljer og komponentinterface-specifikationer. For specialformprojekter gennemgås tegningen af vores ingeniørteam, før formdesign påbegyndes.
Vi har måske adgang til eksisterende formmuligheder for nogle vej- og grusframe-konfigurationer, afhængigt af geometri og specifikation. Kontakt os med din ønskede geometri og krav, så vil vi rådgive om kompatibilitet.
MOQ afhænger af formtilgængelighed, antal rammestrør, finish og emballeringskrav. For eksisterende formprogrammer kan små prøveordrer diskuteres, før masseproduktion. For specialformprogrammer produceres en første prøvebatch før fuld produktion, og gentagelsesordre-MOQ aftales per projekt. Kontakt os med dine volumenkrav for et specifikt svar.
Ja. Vi leverer rammer uden fabriksmarkeringer og kan male dem i dine varemærkefarver med dit logo. Emballering med dit branding er også tilgængelig.
Ja. Vi har erfaring med alle disse rammetyper. E-cykelrammer kræver yderligere ingeniørvurdering på grund af motor- og batteriintegrationskrav, men vi støtter disse projekter.
Typisk 5 til 8 uger afhængigt af geometriens kompleksitet og antallet af størrelser i den første værktøjsbatch. Efter formens færdiggørelse produceres en første artikelprøve og gennemgås, før produktionsgodkendelse.
Inspektionsrapporter leveres for hver produktionsbatch som standard. Hvis dit projekt kræver specifik tredjepartslaboratorietestning til EN ISO 4210 eller andre standarder, kan dette arrangeres, men skal specificeres ved projektstart, så tidslinjer og omkostninger planlægges derefter.
Rammetype, tiltænkt anvendelse, størrelsesområde, komponentkompatibilitetskrav og cirka årligt volumen er de mindste oplysninger, der er nødvendige for at indlede en samtale. En tegning eller prøve er nødvendig for at fastsætte den endelige pris. Hvis du er på et tidligt stadium uden en tegning, kan vi stadig have en indledende diskussion om, hvad der er nødvendigt for at udvikle en.
Det afhænger af dit volumen og budget. Udvikling af specialforme involverer faste ingeniør- og værktøjsomkostninger. Hvis budgettet er begrænset, kan det være en lavrisiko første skridt at starte med en eksisterende formramme med din egen maling, logo og emballage. Vi kan rådgive om den mest praktiske vej baseret på din situation.
For at starte et OEM- eller ODM-projekt med kulfiber cykelrammer, kontakt os direkte. For et nyttigt første svar, bedes du inkludere din rammetype, ønsket geometri, størrelsesområde, materialekrav, finish, testkrav og estimeret årligt volumen — dette gør det muligt for os at give et specifikt og relevant svar i stedet for et generisk.
Email: [email protected]
WhatsApp: +86 136 2619 1009
Hjemmeside: Kina Kulfiber
Vores fabrik anvender en avanceret carbon fiber hot press proces med en P20 stålform, hvilket sikrer høj effektivitet, præcision, holdbarhed og omkostningseffektivitet for kvalitetsproduktion.
Vores fabrik kører 100+ hot pressure autoklaver, der bruger aluminiumforme og vakuuminduktion til præcist at forme carbon fiber. Høj varme og tryk forbedrer styrke, stabilitet og fejlfri kvalitet.
Vores Carbon Fiber Research Center driver innovation inden for ny energi, intelligens og letvægtsdesign ved at bruge avancerede kompositter og Krauss Maffei Fiber Form til at skabe banebrydende, kundefokuserede løsninger.
Her er svarene på de ofte stillede spørgsmål fra den erfarne carbon fiber produkter fabrik
Vi producerer et bredt udvalg af carbonfiberkomponenter, herunder bildele, motorcykeldelse, luftfartsdele, marine tilbehør, sportsudstyr og industrielle anvendelser.
Vi bruger primært høj kvalitet prepreg carbonfiber og store towe carbonfiberforstærkede højtydende kompositter for at sikre styrke, holdbarhed og letvægtsegenskaber.
Ja, vores produkter er belagt med UV-beskyttende coating for at sikre langvarig holdbarhed og bevare deres polerede udseende.
Ja, vores faciliteter og udstyr er i stand til at producere store carbonfiberkomponenter med præcision og kvalitet.
Hvad er fordelene ved at bruge carbonfiberprodukter?
Carbonfiber tilbyder enestående styrke-til-vægt-forhold, korrosionsbestandighed, stivhed, termisk stabilitet og et slankt, moderne udseende.
Vi betjener bil-, motorcykel-, luftfarts-, marine-, medicinske-, sports- og industrielle sektorer med fokus på letvægts- og højtydende carbon fiber komponenter.
Ja, vi tilvejebringer skræddersyet carbon fiber løsninger tilpasset dine specifikationer, herunder unikke designs, størrelser og mønstre.
Vi anvender avancerede teknologier såsom autoklavforming, hotpressing og vakuumpakning, hvilket sikrer præcision, stabilitet og kvalitet i hvert produkt.
Vi bruger aluminium- og P20 stålforme, designet til holdbarhed og høj nøjagtighed, til at skabe komplekse og præcise carbon fiber komponenter.
Vores produkter gennemgår strenge kvalitetskontrolcheck, herunder dimensionel nøjagtighed, materialets integritet og ydeevnetest for at opfylde industriens standarder.
