Wir fertigen kundenspezifische Carbonfaserteile für Fahrräder, E-Bikes und Fahrradzubehör. Unser Fokus liegt nicht auf dem Verkauf von kompletten Standardfahrrädern. Stattdessen unterstützen wir OEM- und ODM-Kunden mit Carbonfaser-Fahrradkomponenten, darunter Rahmenteile, Gabeln, Lenker, Schutzbleche, Protektoren, E-Bike-Abdeckungen und kundenspezifische, leichte Strukturbauteile.
Für Kunden, die komplette Carbonfaser-Fahrräder entwickeln, können wir auch Referenzmodelle, Unterstützung bei der Komponentenintegration und Fertigungsbewertung auf der Grundlage Ihres Zielgewichts, Fahrszenarios, Ihrer Marktpositionierung und Ihres Budgets anbieten.
Wir sind kein Einzelhändler. Wir sind ein Fabrik zur Herstellung von Verbundwerkstoffen — nicht nur ein Lieferant von Fahrradrahmen, sondern ein Hersteller von kundenspezifischen Kohlefaserverbundwerkstoffen Für Projekte im Bereich Fahrräder, E-Bikes und Sportgeräte. Unsere langjährige Erfahrung in der Automobil-, Motorrad-, Sport- und Industriekohlefaserbranche fließt in die Fertigung von Fahrradkomponenten für B2B-Kunden in Europa, Nordamerika, Australien, Südostasien und dem Nahen Osten ein. Um mehr über unsere Geschichte und Fertigungsmöglichkeiten zu erfahren, besuchen Sie unsere Website. Über uns.
Wir bieten ein breites Spektrum an Fahrradkomponenten aus Kohlefaser an. Nachfolgend finden Sie eine Übersicht unserer aktuellen Fertigung für OEM- und ODM-Kunden:
| Produktkategorie | Was wir machen können | Typischer Kohlenstoffprozess |
|---|---|---|
| Rahmenteile aus Kohlefaser | Rahmenkonstruktionen, Reparaturteile, ausgewählte individuelle Rahmenprojekte nach technischer Überprüfung | Prepreg-/Blasenformung |
| Komponenten für Fahrradgabeln aus Kohlefaser | Gabelabdeckungen, ausgewählte Vollcarbon-Gabelprojekte nach technischer Prüfung | Prepreg-Formen |
| Lenkerkomponenten aus Kohlefaser | Individuelle Lenkerprojekte, Lenker-/Vorbaukonzepte, ausgewählte sicherheitskritische Teile nach Testüberprüfung | Blasenformung |
| Teile für Räder/Felgen aus Kohlefaser | Radkappen, Aerodynamik-Abdeckungen, Verkleidungsteile, ausgewählte Felgenteile nach technischer Überprüfung | Prepreg / Formpressen |
| Fahrradschutzblech aus Kohlefaser | MTB-Schutzblech, Rennrad-Schutzblech, E-Bike-Schutzblech, individuelles Profil | Nasskohlenstoff / Prepreg |
| Sattelstütze/Sattelrohr aus Kohlefaser | Rundes, aerodynamisches Profil, individueller Querschnitt | Rollgewickelte / Blasenformung |
| E-Bike-Teile aus Kohlefaser | Batterieabdeckung, Motorabdeckung, Rahmenschutz, Gepäckträger, Kettenschutz | Kompression / Prepreg |
| Individuelle Fahrradzubehörteile | Flaschenhalter, Sattelschale, Schutzhülle, Montagehalterung | Hängt vom Design ab. |
Wir liefern keine standardisierten, im Freiformverfahren hergestellten Rahmen mit gemeinsam genutzten Werkzeugen. Jedes von uns gefertigte Produkt wird individuell für das jeweilige Projekt des Kunden hergestellt.
Bei sicherheitskritischen Teilen wie Gabeln, Lenkern, Felgen und tragenden Rahmenkonstruktionen basiert die Endfertigung auf bestätigten Zeichnungen, strukturellen Anforderungen und, falls vom Zielmarkt gefordert, auf Prüfungen durch Dritte.
Neben kundenspezifischen Fahrradteilen aus Kohlefaser verwenden wir auch komplette Leichtbau-Fahrradreferenzmodelle, um OEM- und ODM-Kunden bei der Bewertung von Rahmenstruktur, Komponentenabstimmung, Oberflächenbeschaffenheit, Verpackung und Marktpositionierung zu unterstützen.
Diese Referenzmodelle sind keine festen Handelsprodukte. Sie dienen der technischen Beratung von Kunden, die Fahrräder aus Kohlefaser, leichte Fahrradprodukte oder individuelle Carbon-Fahrradkomponenten entwickeln möchten. Einen umfassenderen Überblick über die Verwendung von Kohlefaser in verschiedenen Fahrradtypen und -komponenten finden Sie in unserer Leitfaden für Fahrräder aus Kohlefaser.
| Referenzmodell | Ungefähres Gewicht des kompletten Fahrrads | Entwicklungsschwerpunkt | OEM-Diskussionswert |
|---|---|---|---|
| QS71 Referenzmodell | etwa 7,4 kg | Leichte Carbonfaser-Fahrradkonfiguration | Rahmenstruktur, Komponentenabstimmung, Verpackungsreferenz |
| QS81 Referenzmodell | etwa 7,0 kg | Ultraleichtes Stadt-/Freizeitfahrradkonzept | Gewichtsvorgabe, visuelles Design, Entwicklung von Eigenmarken |
| QS91 Referenzmodell | etwa 7,5 kg | Kompakte, leichte Fahrradplattform | Portabilität, Rahmenlayout, Komponentenintegration |
(Abbildungen von Referenzmodellen sind auf Anfrage erhältlich. Kontaktieren Sie uns für Produktfotos, Gewichtsangaben und Konfigurationsdetails.)
Die endgültigen Spezifikationen können je nach Zielmarkt, Budget, Fahrszenario, Zertifizierungsanforderungen und Markenpositionierung des Kunden angepasst werden.
Wir unterstützen eine Reihe von B2B-Projekttypen, von einzelnen kundenspezifischen Teilen bis hin zur Entwicklung kompletter Fahrradkonzepte:
| Projekttyp | Was wir unterstützen können | Am besten geeignet für |
|---|---|---|
| Fahrradteile aus Kohlefaser | Schutzbleche, Abdeckungen, Halterungen, Sattelstützen, Lenker, Rahmenteile | Marken, die kundenspezifische Komponenten benötigen |
| Referenz für ein leichtes Komplettfahrrad | Rahmen + Gabel + Lenker + Komponenten-Matching-Referenz | Kunden, die komplette Fahrradkonzepte bewerten |
| E-Bike-Carbonteile | Batterieabdeckungen, Motorabdeckungen, Rahmenverkleidungen, Schutzvorrichtungen | E-Bike-Hersteller und Integratoren |
| Ersatz / Reverse Engineering | Kunststoff- oder Aluminiumteil in Kohlefaser umgewandelt | Aftermarket- und Reparaturunternehmen |
| Veredelung unter Eigenmarken | Farbe, Logo, matte/glänzende Oberfläche, individuelle Verpackung | Marken und Vertriebspartner |
Unsere Fahrradteile aus Kohlefaser werden hergestellt für:
Ein komplettes Leichtbau-Fahrradprojekt aus Carbonfaser besteht nicht nur aus dem Rahmen. Das endgültige Fahrgefühl hängt von der Integration von Rahmengeometrie, Gabelsteifigkeit, Lenkerposition, Laufradwahl, Antriebskompatibilität, Bremssystem, Oberflächenveredelung und Verpackung ab.
Basierend auf unseren Referenzprojekten im Fahrradbereich könnte die Entwicklung eines typischen leichten Carbonfaser-Fahrrads Folgendes umfassen:
| System | Entwicklungsschwerpunkt | Überlegungen zur Herstellung von Kohlenstofffasern |
|---|---|---|
| Rahmen | Gewicht, Steifigkeit, Geometrie, Befestigungspunkte | Laminierrichtung, Wandstärke, Bewehrungseinsatz |
| Gabel | Lenksteifigkeit und Sicherheit | Ermüdungsprüfung, Kronenverstärkung, Ausfallgenauigkeit |
| Lenker | Fahrerposition und Kontrolle | Blasenformung, interne Fräsung, Klemmverstärkung |
| Sattelstütze / Rohr | Gewicht und Komfort | Konsistenz der Rohrwand, Quetschschutzbereich |
| Schutzblech | Schutz und Erscheinungsbild | Schlagfestigkeit, Verstärkung der Befestigungslöcher |
| E-Bike-Abdeckung | Batterie- oder Motorschutz | Gehäusegeometrie, Wärme-/elektrischer Abstand, Montagegenauigkeit |
| Verpackung | Exportschutz | Kratzschutz, Schaumstoffpolsterung, Kartonstabilität |
Diese systemweite Betrachtungsweise hilft Kunden zu verstehen, wie sich jede einzelne Komponentenentscheidung auf das Gesamtprojekt auswirkt und wo die Entscheidungen bei der Herstellung von Kohlenstofffasern am wichtigsten sind.
Bei OEM- und ODM-Fahrradprojekten können die Spezifikationen entsprechend der Markenpositionierung und dem Zielmarkt des Kunden angepasst werden:
| Artikel | Benutzerdefinierte Optionen |
|---|---|
| Rahmen-/Komponentengeometrie | Basierend auf STEP-Dateien, einem Beispielscan oder einer Kundenvorgabe |
| Material | T700, T800, UD, 3K-Köperbindung, Carbon/Kevlar-Hybrid |
| Oberflächenbeschaffenheit | Matt, glänzend, Rohcarbon, lackiert, Pantone-/RAL-Farbe, Logo |
| Komponentenübereinstimmung | Gabel, Lenker, Sattelstütze, Schutzblech, Abdeckung für E-Bikes |
| Verpackung | Schlichter Exportkarton, Eigenmarkenverpackung, Einzelhandelsverpackung |
| Testunterstützung | ISO 4210 / EN 15194-Koordinierung, wo erforderlich |
Wir arbeiten mit folgenden Kohlenstofffasermaterialien, die je nach strukturellen Anforderungen, Oberflächenbeschaffenheit, Gewichtsvorgabe und Budget des jeweiligen Projekts ausgewählt werden:
| Material | Typische Anwendung | Hauptmerkmal |
|---|---|---|
| T700 Kohlefaser | Rahmenteile, Gabeln, Strukturrohre | Hohe Zugfestigkeit, zuverlässiges Kosten-Leistungs-Verhältnis |
| T800 Kohlefaser | Hochleistungsrahmen, Wettbewerbsteile | Höherer Elastizitätsmodul als T700, besseres Steifigkeits-Gewichts-Verhältnis |
| T800 / hochmodulige Sorten | Ultraleichte Rennsportkomponenten – erhältlich nach Projektanforderung und Prüfung der Mindestbestellmenge | Die Spezifizierung erfolgt projektbezogen auf Basis der Strukturanalyse. |
| UD (unidirektionales) Kohlenstoff | Strukturelle Schichten in Rahmen und Gabeln | Maximale Steifigkeit in Faserrichtung |
| 3K-Köperbindung | Oberflächenschichten für ein optisches Erscheinungsbild von Kohlenstoff | Klassische Carbon-Optik, ausgewogene multidirektionale Festigkeit |
| Geschmiedeter Kohlenstoff | Kurzfaser-Formteile | Komplexe 3D-Formen, gleichbleibende Serienfertigung |
| Carbon/Kevlar-Hybrid | Stoßempfindliche Bereiche, Schutzvorrichtungen | Verbesserte Schlagfestigkeit im Vergleich zu reinem Kohlenstoff |
| Carbon/Glasfaser-Hybrid | Kostengünstige Außenschichten oder strukturelle Hybridbauteile | Kostenreduzierung ohne Leistungseinbußen |
Materialgüte, Chargennummer und Aushärtungsdatum werden pro Projekt dokumentiert. Wir können, falls erforderlich und verfügbar, Prepreg von Toray oder, abhängig vom Projektbudget und den Zertifizierungsanforderungen, gleichwertiges Prepreg aus Japan, Taiwan oder China verwenden.
Der gleiche Materialauswahlprozess, den wir für Fahrradteile anwenden, kommt auch in unseren anderen Produktbereichen zum Einsatz. Kunden mit branchenübergreifenden Projekten können sich auch über unsere Arbeit in folgenden Bereichen informieren: Kohlefaser-Autoteile und Motorradteile aus Kohlefaser, wo ähnliche Materialqualitäten und Verfahren in anspruchsvollen strukturellen und ästhetischen Anwendungen eingesetzt werden.
Verschiedene Fahrradkomponenten erfordern unterschiedliche Fertigungsprozesse. Die Auswahl des Prozesses erfolgt anhand der Geometrie, der Wandstärke, der strukturellen Belastung, der Losgröße und der Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit.
Prepreg (vorimprägnierte Kohlefaserplatten) ist unser Hauptverfahren zur Herstellung von Fahrradgabeln, Lenkern und Rahmenteilen. Die Kohlefaser wird unter kontrollierten Bedingungen im Werk mit Epoxidharz vorimprägniert, anschließend in Präzisionswerkzeuge eingelegt und unter kontrollierter Temperatur und kontrolliertem Druck ausgehärtet.
Am besten geeignet für: Fahrradgabeln aus Kohlefaser, Rahmenteile, hochbelastbare Strukturbauteile Vorteil: Bestes Faser-Harz-Verhältnis, höchste Festigkeit im Verhältnis zum Gewicht, gleichbleibende Oberflächenqualität Einschränkung: Höhere Werkzeugkosten, erfordert kontrollierte Materiallagerung und Temperaturmanagement
In das Kohlefaser-Laminat wird eine aufblasbare Blase eingesetzt. Während des Aushärtens verdichtet der Innendruck die Kohlefaser gegen die Formwand und erzeugt so eine Hohlstruktur mit gleichmäßiger Wandstärke.
Am besten geeignet für: Lenker, Sattelstützen und Hohlrahmenrohre aus Kohlefaser Vorteil: Saubere, hohle Innenfläche, gute Druckkonsolidierung, kompatibel mit komplexen Rohrprofilen Einschränkung: Der Weg zur Blasenentfernung muss von Anfang an in die Bauteilgeometrie integriert werden.
Kohlenstofffasermatten oder Kurzfaser-Prepregs werden in passende Metallformen eingelegt und unter Hitze und Druck verpresst.
Am besten geeignet für: Schutzbleche, Abdeckungen, kleine Halterungen und Kettenschutz aus Kohlefaser für Fahrräder Vorteil: Stabile Serienfertigung, gute Wiederholgenauigkeit, geringere Stückkosten bei hohen Produktionsmengen Einschränkung: Weniger geeignet für große Hohlrahmen oder komplexe 3D-Rohrstrukturprofile.
Das trockene Kohlenstofffasergewebe wird in eine Form gelegt und das Harz unter Vakuum oder von Hand aufgetragen.
Am besten geeignet für: Große E-Bike-Verkleidungen, Schutzgehäuse, bei denen das Gewicht zweitrangig gegenüber den Kosten ist. Vorteil: Geringere Werkzeuginvestitionen, geeignet für die Prototypenfertigung großer oder einfach gekrümmter Teile Einschränkung: Höheres Teilegewicht im Vergleich zu Prepreg, weniger einheitliches Faserverhältnis innerhalb der Charge
Flache Kohlefaserplatten werden per CNC-Fräse in die gewünschte Form gebracht. Es wird keine Form benötigt.
Am besten geeignet für: Flache Montagehalterungen, Versteifungsplatten, Rahmenverstärkungseinsätze, kundenspezifische Flachbauteile Vorteil: Schnelle Entwicklung, keine Werkzeugkosten, enge Maßtoleranzen Einschränkung: Nicht geeignet für komplexe 3D-Rahmengeometrien oder Hohlrohrprofile
| Option | Am besten geeignet für | Werkzeugkosten | Designverantwortung | Hauptbeschränkung |
|---|---|---|---|---|
| Offene Form (vorhandene Werkzeuge) | Standard-Rahmenformen, schneller Private-Label-Start | Niedrig | Gemeinsam genutzt – nicht exklusiv für Ihre Marke | Gleiche Geometrie wie bei anderen Marken, die dieselbe Form verwenden. |
| Sonderform (neue Werkzeuge nach Ihrem Entwurf) | Einzigartige Rahmengeometrie, firmeneigenes Komponentendesign | Hoch | Kundenspezifisch – Ihre IP | Längerer Entwicklungszyklus, höhere Vorabinvestitionen |
| Reverse Engineering anhand eines Musters | Ersatzabdeckungen, nicht mehr erhältliche Teile, Upgrade von Kunststoff auf Carbon | Mittel | Projektspezifisch | Die Genauigkeit hängt vom Zustand der Probe und der Scanqualität ab. |
Wann das Öffnen von Formen sinnvoll ist: Sie bringen eine neue Fahrradmarke mit begrenztem Budget auf den Markt und benötigen schnell ein funktionsfähiges Produkt. Sie können sich eher durch Komponenten, Verarbeitung und Branding als durch die Rahmengeometrie differenzieren.
Wann sich eine Sonderanfertigung lohnt: Sie verfügen über eine einzigartige Geometrie, ein geschütztes Design oder ein Bauteil, das in keinem aktuellen Katalog zu finden ist. Sie wünschen sich die vollen Designrechte und exklusive Werkzeuge.
Wann Reverse Engineering sinnvoll ist: Sie besitzen ein Kunststoff- oder Aluminiumteil und möchten es durch eine Kohlefaserversion ersetzen – oder Sie müssen ein Teil reproduzieren, für das keine digitalen Dateien existieren. Wir erstellen die Formgeometrie anhand des physischen Musters.
Viele Fahrradprojekte aus Kohlefaser beginnen mit einem Zielgewicht. Das Gewicht allein reicht jedoch nicht aus, um ein gutes Kohlefaser-Fahrradteil zu definieren.
Für die B2B-Fertigung prüfen wir jedes Bauteil anhand seiner tatsächlichen Funktion: ob es kosmetischer, schützender, teilstruktureller oder sicherheitskritischer Natur ist. Ein leichter Carbonrahmen, eine Gabel, ein Lenker oder eine Sattelstütze müssen dennoch die erforderliche Steifigkeit, Dauerfestigkeit, Festigkeit der Einsätze und Langzeitstabilität für ihren jeweiligen Einsatzzweck gewährleisten.
Bevor wir das Gewicht eines strukturellen Fahrradbauteils reduzieren, prüfen wir Folgendes:
Unser Ziel ist es nicht einfach nur, ein Kohlefaserbauteil leichter zu machen. Unser Ziel ist es, es leichter, herstellbar und für seinen vorgesehenen Zweck geeignet zu machen.
Diese Checkliste spiegelt reale technische Fragen wider, die wir durchgehen, bevor wir uns auf einen Entwicklungszeitplan und die Werkzeugkosten festlegen.
Strukturelle Klassifizierung:
Fertigungsmachbarkeit:
Prüfung und Konformität:
Oberfläche und Finish:
Der E-Bike-Sektor schafft eine spezifische Nachfrage nach Carbonfaserteilen, die über herkömmliche Fahrradkomponenten hinausgeht. Wir fertigen folgende Teile für E-Bike-Marken und -Integratoren:
Für E-Bike-Komponenten mit elektrischem Anschluss fertigen wir ausschließlich die strukturelle und optische Hülle aus Kohlefaser. Elektrische Integration, Wasserdichtigkeit und EMV-Konformität fallen nicht in unseren Fertigungsumfang und bleiben in der Verantwortung des Kunden.
Wir unterstützen sowohl OEM- als auch ODM-Fertigungsbeziehungen:
OEM (Original Equipment Manufacturing): Sie liefern STEP/STP-Dateien, 2D-Zeichnungen oder physische Muster. Wir fertigen nach Ihren Vorgaben. Das Design gehört Ihnen. Die Werkzeuge für den Formenbau gehören Ihrem Projekt.
ODM (Original Design Manufacturing): Sie liefern die Anforderungen, Leistungsziele und die visuelle Ausrichtung. Unser Ingenieurteam prüft die Geometrie, schlägt Verfahren und Laminierung vor, konstruiert die Werkzeuge und steuert die Produktion. Geeignet für Kunden ohne eigene Ressourcen für die Entwicklung von Kohlefaserverbundwerkstoffen.
Eigenmarken / Kundenspezifisches Branding: Wir unterstützen die Anbringung von OEM-Logos, Pantone- oder RAL-Farbanpassung, matte/glänzende/rohe Carbon-Oberflächenoptionen, individuelle Verpackungen mit Kundenbranding und vertrauliche Projektabwicklung. Geheimhaltungsvereinbarungen sind auf Anfrage erhältlich.
Sollte Ihr Projekt über Fahrradteile hinaus auch andere Produktkategorien aus Kohlefaser umfassen, unser Maßgefertigte Carbonfaserprodukte Unser Service deckt ein breiteres Spektrum an Branchen und Komponententypen ab. Wir veröffentlichen keine Projektdetails unserer Kunden ohne deren Zustimmung.
Für anspruchsvolle OEM- und ODM-Fahrradprojekte können wir vor Produktionsbeginn visuelle Referenzen und Projektnachweise liefern, darunter:
Diese Art von Vorproduktionsnachweisen hilft Kunden, fundierte Entscheidungen zu treffen, bevor sie in Werkzeuge investieren.
Unser Qualitätssicherungsprozess deckt den gesamten Produktionszyklus ab:
Zu den Prüfstandards: Für Fahrradrahmen, -gabeln und -lenker, die für regulierte Märkte bestimmt sind, können wir Prüfungen durch Dritte nach ISO 4210 (Fahrräder – Sicherheitsanforderungen für Fahrräder) oder EN 15194 (E-Bikes) koordinieren, abhängig vom Zielmarkt und den Konformitätsanforderungen des Kunden. Wir geben keine ISO 4210-Vorzertifizierung für Teile an, solange das jeweilige Projekt die erforderlichen Prüfverfahren nicht vollständig durchlaufen hat.
Wir veröffentlichen keine Festpreislisten, da jedes Projekt für kundenspezifische Fahrradteile aus Kohlefaser individuell ist. Folgende Faktoren bestimmen sowohl die Werkzeugkosten als auch die Produktionszeit:
Faktoren, die die Werkzeugkosten beeinflussen:
Faktoren, die die Lieferzeit beeinflussen:
Als allgemeine Richtlinie gilt: Einfache Teile können mit vorhandenen Werkzeugen in 2–3 Wochen gefertigt werden. Neue, kundenspezifische Formenprojekte dauern in der Regel 8–16 Wochen vom Designabschluss bis zum ersten Produktionsmuster, abhängig von der Komplexität. Wir erstellen mit jedem Angebot einen projektspezifischen Zeitplan.
Nachfolgend finden Sie beispielhafte Projekttypen, die wir aufgrund unserer Erfahrung in der Kohlefaserfertigung unterstützen können. Kundennamen und Geschäftsdaten werden vertraulich behandelt.
Erfordernis: Leichter MTB-Hinterradkotflügel in matter 3K-Twill-Optik, OEM-Kundenlogo, aus einer gleichbleibenden Produktionscharge Herausforderung: Die Befestigungspunkte mussten lokal verstärkt werden, um Erschütterungen des Weges und Steinschlägen standzuhalten. Prozess: Prepreg-Formgebung mit zusätzlicher Kohlenstoffverstärkung um die Einlegebereiche herum Geeignet für: Aftermarket-Marken, die ein leichtes Carbonfaser-Ersatzteil mit Private-Label-Finish benötigen.
Erfordernis: Carbonfaser-Abdeckung, die der Geometrie des OEM-Kunststoffs entspricht, glänzend schwarze Oberfläche Herausforderung: Keine 3D-Datei verfügbar; Original-Kunststoffteil als Referenz verwendet. Prozess: 3D-Scan des Originalteils → Formenkonstruktion → Prepreg-Laminierung → CNC-Bearbeitung → Klarlackierung Geeignet für: E-Bike-Hersteller müssen die serienmäßigen Kunststoffabdeckungen durch leichtere Carbon-Alternativen ersetzen, für die keine digitalen Konstruktionsdateien existieren.
Erfordernis: Individuell angepasste Geometrie, integrierter Lenker und Vorbau, UD-Rohcarbon-Finish, spezifische Drop- und Reach-Abmessungen Herausforderung: Die Hohlkonstruktion erforderte eine gleichmäßige Wandstärke mit glatter Innenfläche und eine saubere Blasenentfernung. Prozess: Blasenformung mit Prepreg; zweiteilige Form mit verklebter Verbindung Geeignet für: Rennteams oder Performance-Marken entwickeln mit exklusiven Werkzeugen eine eigene Lenkergeometrie.
Um Ihnen ein genaues Angebot für maßgefertigte Fahrradteile aus Kohlefaser unterbreiten zu können, teilen Sie uns bitte Folgendes mit:
Wir werden die Unterlagen prüfen und Ihnen in der Regel innerhalb von 2–3 Werktagen nach Erhalt der vollständigen Projektinformationen eine erste Einschätzung zukommen lassen.
Ja. Wir können STEP/STP- oder IGES-Dateien prüfen und die Geometrie hinsichtlich der Eignung für die Kohlefaserfertigung beurteilen. Dies umfasst die Überprüfung der Wandstärke, der Formtrennlinien, der Hinterschneidungsbereiche, der Positionen der Einsätze und die Auswahl des geeigneten Verfahrens. Für tragende Fahrradrahmen und -gabeln, die für den Endverbrauchermarkt bestimmt sind, empfehlen wir dem Kunden außerdem, eine externe Strukturprüfung nach ISO 4210 durchführen zu lassen, die wir über Partnerprüflaboratorien koordinieren können.
Wir konzentrieren uns hauptsächlich auf individuelle Rahmenprojekte, bei denen Kunden ein eigenes Design haben oder eine technische Entwicklung benötigen. Wir führen keinen Katalog mit Standardrahmen für den Wiederverkauf. Wenn Sie eine Fahrradmarke mit begrenztem Budget gründen, empfehlen wir Ihnen, mit individuell gefertigten Komponenten – Gabel, Lenker, Schutzblech, Abdeckung – zu beginnen, da die Werkzeugkosten hier geringer sind, bevor Sie sich für eine komplette Rahmenform entscheiden.
Wir verarbeiten standardmäßig T700- und T800-Kohlenstofffasern in unidirektionaler (UD) und gewebter (3K-Köperbindung). Höhere Modulwerte sind projektbezogen verfügbar. Wir verwenden bei Bedarf und Verfügbarkeit Prepreg von Toray oder, abhängig von Budget und Zertifizierungsanforderungen, gleichwertige Produkte aus Japan, Taiwan oder China. Materialgüte, Chargennummer und Aushärtungsdatum werden projektbezogen dokumentiert.
Die Mindestbestellmenge (MOQ) hängt davon ab, ob bereits Werkzeuge vorhanden sind. Bei Folgeaufträgen mit bestehenden Formen kann die MOQ je nach Teilekomplexität nur 20–50 Stück betragen. Für neue, kundenspezifische Formenprojekte empfehlen wir nach Freigabe des ersten Musters eine Pilotserie von 30–100 Stück, bevor die Serienproduktion aufgenommen wird. Die MOQ wird individuell für jedes Projekt besprochen.
Wir können für Kunden, die für ihren Zielmarkt die Konformität mit ISO 4210 (Fahrradsicherheit) oder EN 15194 (E-Bikes) benötigen, Prüfungen durch akkreditierte Labore koordinieren. Dies wird als separate Dienstleistung parallel zur Fertigung angeboten. Prüfumfang, Kosten und Zeitrahmen richten sich nach Produkttyp und Zielmarktanforderungen.
Ja. Wir fertigen Akkuabdeckungen, Motorabdeckungen, Rahmenschützer, Karosserieteile, Gepäckträger und kundenspezifische Leichtbaugehäuse aus Kohlefaser für E-Bike-Hersteller und Systemintegratoren. Wir stellen ausschließlich die Kohlefaserstruktur her. Die elektrische Integration, die Wasserdichtigkeit und die EMV-Konformität liegen weiterhin in der Verantwortung des Kunden.
Verfügbare Oberflächenausführungen umfassen: rohes UD-Carbon, 3K-Köper-Carbongewebe, matter Klarlack, glänzender Klarlack, matte Lackierung, glänzende Lackierung, individuelle Pantone- oder RAL-Farbe, Zweifarblackierung, Logoapplikation mittels gedrucktem Aufkleber oder lackierter Maske sowie auf Anfrage strukturierte Oberflächen.
Ein typisches Projekt läuft wie folgt ab: Dateiprüfung und Angebotserstellung (3–5 Tage) → Werkzeugkonstruktion und -fertigung (3–6 Wochen) → Erstmusterfertigung (1–2 Wochen) → Kundenprüfung und -freigabe → Pilotserie (2–4 Wochen) → Serienproduktion. Einfache Teile können mit vorhandenen Werkzeugen in 2–3 Wochen gefertigt werden. Komplett kundenspezifische Projekte mit neuen Werkzeugen benötigen in der Regel 3–5 Monate vom Designabschluss bis zur ersten Produktionscharge.
Ja. Falls keine 3D-Datei verfügbar ist, können wir anhand eines physischen Musters oder eines OEM-Referenzteils aus Kunststoff arbeiten. Wir verwenden 3D-Scanning oder manuelle Messungen, um die Formgeometrie zu erstellen. Dies verlängert die Projektlaufzeit um ca. 1–2 Wochen und wird in der Werkzeugkostenkalkulation berücksichtigt.
Ja. Wir können die Teile in neutraler Verpackung, in Kartons mit Kundenlogo, in Polybeuteln mit Kundenetiketten oder in kundenspezifischen Einzelhandelsverpackungen liefern. Alle Projektdetails werden vertraulich behandelt. Geheimhaltungsvereinbarungen sind auf Anfrage erhältlich.
Die meisten chinesischen Anbieter von Carbonfahrrädern bieten einen Katalog bestehender Rahmendesigns an, die unter Ihrem Markennamen erhältlich sind. Dies ist ein schneller und kostengünstiger Weg zu einem Markenfahrrad – hat aber auch Nachteile: identische Geometrie wie bei der Konkurrenz, kein technisches Know-how, begrenzte Oberflächenoptionen und keine technische Unterstützung bei individuellen Anforderungen.
Wir sind kein Kataloganbieter. Unsere Stärke liegt in der Fertigung kundenspezifischer Carbonfaser-Fahrradkomponenten, die es so noch nicht gibt – Teile, die Geometrieentwicklung, Laminierungsplanung, Werkzeugkonstruktion und qualitätskontrollierte Produktion erfordern. Auf unserer Website finden Sie unser gesamtes Fertigungsspektrum für verschiedene Branchen. Homepage.
Das macht uns zum richtigen Fertigungspartner, wenn:
Wenn Sie ein bestehendes Rahmendesign mit Ihrem Logo benötigen, gibt es schnellere und günstigere Alternativen. Benötigen Sie hingegen eine speziell nach Ihren Vorgaben entwickelte und gefertigte Lösung, kontaktieren Sie uns.
Senden Sie uns Ihre STEP-Dateien, Zeichnungen, Beispielfotos oder eine Projektbeschreibung. Wir prüfen Ihre Anforderungen und antworten Ihnen in der Regel innerhalb von 2–3 Werktagen.
E-Mail: [[email protected]] WhatsApp: +86 136 2619 1009 Geschäftszeiten: Montag bis Sonntag, 09:00–21:00 Uhr CST
Wir arbeiten mit Kunden in ganz Europa, Nordamerika, Australien, Südostasien und dem Nahen Osten zusammen. Alle Projektanfragen werden vertraulich behandelt.
In unserem Werk kommt ein fortschrittliches Heißpressverfahren für Kohlefaser mit einer P20-Stahlform zum Einsatz, das hohe Effizienz, Präzision, Langlebigkeit und Wirtschaftlichkeit für eine qualitativ hochwertige Produktion gewährleistet.
In unserem Werk sind über 100 Heißdruck-Autoklaven im Einsatz, in denen Aluminiumformen und Vakuuminduktion zum präzisen Formen von Kohlefaser verwendet werden. Hohe Hitze und hoher Druck sorgen für Festigkeit, Stabilität und makellose Qualität.
Unser Carbonfaser-Forschungszentrum treibt Innovationen in den Bereichen neue Energie, Intelligenz und Leichtbau voran und nutzt fortschrittliche Verbundwerkstoffe sowie Krauss Maffei FiberForm, um innovative, kundenorientierte Lösungen zu entwickeln.
Hier finden Sie die Antworten auf die häufig gestellten Fragen des erfahrenen Herstellers von Kohlefaserprodukten
Wir fertigen eine breite Palette an Kohlefaserkomponenten, darunter Automobilteile, Motorradteile, Komponenten für die Luft- und Raumfahrt, Schiffsausrüstung, Sportgeräte und industrielle Anwendungen.
Wir verwenden in erster Linie hochwertige Prepreg-Kohlefaser und mit großfaseriger Kohlefaser verstärkte Hochleistungs-Verbundwerkstoffe, um Festigkeit, Langlebigkeit und geringes Gewicht zu gewährleisten.
Ja, unsere Produkte sind mit UV-Schutzbeschichtungen versehen, um eine lange Lebensdauer zu gewährleisten und ihr glänzendes Aussehen zu erhalten.
Ja, unsere Anlagen und Ausrüstung sind in der Lage, großformatige Kohlefaserkomponenten herzustellen und dabei Präzision und Qualität zu gewährleisten.
Was sind die Vorteile der Verwendung von Carbonfaserprodukte?
Kohlefaser zeichnet sich durch ein außergewöhnliches Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, Korrosionsbeständigkeit, Steifigkeit, thermische Stabilität sowie ein elegantes, modernes Erscheinungsbild aus.
Wir beliefern die Branchen Automobil, Motorrad, Luft- und Raumfahrt, Schifffahrt, Medizin, Sport und Industrie, wobei unser Schwerpunkt auf leichten und leistungsstarken Carbonfaserkomponenten liegt.
Ja, wir bieten maßgefertigte Kohlefaser Lösungen an, die auf Ihre Spezifikationen zugeschnitten sind, einschließlich einzigartiger Designs, Größen und Muster.
Wir setzen fortschrittliche Technologien wie Autoklavformung, Heißpressen und Vakuumverpackung ein, um bei jedem Produkt Präzision, Stabilität und Qualität zu gewährleisten. Mit dem „Hello Elementor“-Theme wollen wir sicherstellen, dass es auch mit allen gängigen Themes hervorragend zusammenarbeitet.
Wir verwenden Formen aus Aluminium und P20-Stahl, die auf Langlebigkeit und hohe Präzision ausgelegt sind, um komplexe und präzise Kohlefaserkomponenten herzustellen.
Unsere Produkte durchlaufen strenge Qualitätskontrollen, darunter Prüfungen der Maßgenauigkeit, der Materialbeschaffenheit und der Leistungsfähigkeit, um den Branchenstandards zu entsprechen.
