Custom Carbon Fiber Bike Frame Manufacturer

로서 중국의 탄소섬유 제조업체, SCOMP는 전 세계의 자전거 브랜드, 유통업체, 제품 개발사 및 OEM/ODM 프로젝트를 대상으로 맞춤형 탄소 섬유 자전거 프레임을 제조합니다. 당사는 고객의 도면, 샘플 또는 3D 설계 파일을 바탕으로 로드 바이크 프레임, 그래블 프레임, MTB 프레임, 전기 자전거 프레임 및 특수 탄소 섬유 자전거 구조물을 제작합니다.

이 페이지는 OEM 또는 ODM 방식의 카본 자전거 프레임 생산을 희망하는 브랜드, 제품 개발자 및 구매 담당자를 대상으로 합니다. 브랜드를 구축 중이거나, 신모델을 개발 중이거나, 프라이빗 라벨 프레임을 조달하려는 경우, 이 페이지에서는 당사의 역량, 제작 과정, 기술적 접근 방식 및 협업을 시작하기 위해 필요한 사항에 대해 안내해 드립니다.

당사가 제조하는 카본 자전거 프레임 종류

카본 로드 바이크 프레임

당사는 퍼포먼스 로드, 에어로 로드, 엔듀런스 용도로 사용되는 카본 로드 프레임을 생산합니다. 프레임 옵션으로는 디스크 브레이크 플랫 마운트, 내부 케이블 배선, 일체형 시트 클램프, 에어로 튜브 프로파일 등이 있습니다. 라이더의 체중 등급, 목표 강성, 편안함 우선 순위에 따라 레이업 구성을 조정할 수 있습니다. 44cm부터 62cm까지의 표준 프레임 사이즈를 지원하며, 새로운 금형 개발을 통해 맞춤형 지오메트리 제작도 가능합니다.

카본 그래블 자전거 프레임

카본 그래블 프레임은 로드 프레임과는 다른 구조적 우선순위가 필요합니다. 체인스테이와 포크의 타이어 클리어런스 부위는 오프로드 노면에서 발생하는 더 큰 충격 하중을 견딜 수 있도록 강화된 카본 레이업이 필요합니다. 당사는 최대 700c x 45mm 또는 650b x 50mm 타이어 클리어런스를 지원하는 프레임과 함께, 펜더 마운트 보스, 랙 마운트 인서트, 여러 위치의 물통 보스, 플랫 마운트 디스크를 제공합니다.

카본 MTB 프레임

카본 MTB 프레임은 체인스테이, 드롭아웃 부위, 헤드 튜브 거셋 및 다운튜브 부분에 상당한 충격 보강이 필요합니다. 당사는 하드테일 프레임을 제조하며, 피벗 하드웨어 및 링크 호환성 요구 사항에 따라 풀 서스펜션 프레임 프로젝트에 대해서도 논의할 수 있습니다. Boost 148mm 리어 스페이싱, UDH 드롭아웃 호환성, ISCG05 체인 가이드 마운트, 내부 케이블 및 드로퍼 포스트 배선은 모두 지원됩니다. 프레임 지오메트리 및 사이즈 차트는 엔지니어링 검토 단계에서 고객이 제공해야 합니다.

카본 전기 자전거 프레임

전기 자전거용 카본 프레임은 일반 자전거 프레임에 비해 추가적인 구조적 요구 사항을 충족해야 합니다. 배터리 수납 공간은 보강된 구조와 배터리 하우징에 대한 정밀한 장착이 필요합니다. 모터 장착 부위는 일반 페달 보조 자전거보다 훨씬 더 높은 지속적인 토크 하중을 견뎌야 합니다. 또한 프레임은 모터와 배터리 주변의 열 방출을 효과적으로 관리해야 합니다. 전자 자전거 프레임 프로젝트를 시작할 때 고객님께서 모터 및 배터리 시스템 사양을 제공해 주시면, 당사 엔지니어링 팀이 이에 맞춰 레이업 및 금형 캐비티를 계획할 수 있으므로 이를 권장합니다.

카본 자전거 부품

완성된 프레임 외에도, 프로젝트 요구 사항 및 금형 가용성에 따라 포크, 시트포스트, 핸들바 및 액세서리를 포함한 일체형 카본 파이버 부품의 제작도 지원합니다. 프레임과 함께 일체형 부품을 생산하면 장착이 간편해질 뿐만 아니라, 제품 라인 전반에 걸쳐 일관된 브랜드 미학을 구현할 수 있습니다.

자전거 프레임용 탄소 섬유 소재

모든 탄소 섬유가 동일한 것은 아니며, 소재 등급은 프레임의 성능, 무게 및 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 아래 수치는 토레이(Toray) 데이터시트 사양을 기반으로 한 일반적인 참고 값입니다. 다른 공급업체의 동등한 소재는 사양이 다를 수 있으므로, 최종 소재 선정은 프리프레그 공급업체의 데이터시트와 프로젝트 요구 사항에 따라 확인해야 합니다.

자전거 프레임 제작 프로젝트의 경우, 프레프레그(수지가 미리 함침된 시트)는 습식 적층 방식에 비해 수지 함량이 더 일정하고, 구조적 예측 가능성이 높으며, 표면 마감이 더 깔끔하기 때문에 일반적으로 권장됩니다. 대부분의 OEM 프로젝트에서는 T700 또는 T800 프레프레그가 실용적이고 비용 효율적인 사양입니다. T1000 및 T1100도 사용할 수 있지만, 재료비가 상당히 증가하므로 특정 성능이나 중량 목표를 달성해야 할 때에만 사용이 정당화됩니다.

탄소 섬유 자전거 프레임 제조 공정

1. 기술 검토 및 설계

생산에 착수하기 전에, 당사는 고객의 형상 파일, 사이즈 차트, 부품 호환성 요구 사항 및 기타 특별한 구조적 요구 사항을 검토합니다. 맞춤형 금형 프로젝트의 경우, 이 단계에서 금형 설계의 타당성을 판단하고 필요한 공학적 조정 사항을 파악합니다. 이 단계에서 필요한 입력 자료는 다음과 같습니다: 3D CAD 파일(STEP, IGES 또는 SolidWorks), 2D 형상 도면, 사이즈 차트, 목표 프레임 중량, 목표 라이더 체중 범위, 테스트 표준, 적용 대상 그룹셋 호환성, 그리고 포크, 시트포스트, 헤드셋 및 BB 사양.

고객님께서 완전한 도면 세트를 보유하고 계시지 않더라도, 당사에서 지오메트리 개발을 지원해 드릴 수 있습니다. 단, 이를 위해서는 용도, 라이더 체격 범위 및 목표 시장에 대한 명확한 사양 정보가 필요합니다. 새로운 프레임 지오메트리나 특수 구조를 개발 중인 구매자분들을 위해, 당사의 맞춤형 탄소 섬유 제조 이러한 경험을 바탕으로 생산에 착수하기 전에 공구, 적층, 접합 및 마감 요건을 평가할 수 있습니다. 최종 가격 책정을 위해서는 설계 확인이 필요합니다.

2. 금형 개발

금형 유형은 생산량과 형상의 복잡도에 따라 선정됩니다. 아래 표는 일반적인 금형 재료 간의 장단점을 요약한 것입니다.

대부분의 OEM 자전거 프레임 프로젝트의 경우, 알루미늄 금형이 정밀도, 표면 마감, 금형 비용 면에서 가장 뛰어난 균형을 제공합니다. 초기 투자 비용이 높더라도 생산량이 충분히 많을 때는 강철 금형을 사용하는 것이 좋습니다. 복합재 금형은 알루미늄 금형 제작을 결정하기 전의 시제품 제작 단계에서만 실용적입니다.

금형 개발 소요 기간은 형상의 복잡성과 첫 번째 금형 배치에 포함된 규격 수에 따라 일반적으로 5~8주 정도 소요됩니다.

3. 프리프레그 절단 및 적층

카본 프리프레그 시트는 정밀한 플라이 형태로 절단됩니다. 각 플라이는 정해진 섬유 방향에 따라 수작업으로 금형에 배치됩니다. 레이업 계획에 따라 프레임의 각 구역별 강성, 강도 및 중량이 결정됩니다. 구간마다 다른 레이업 방식이 적용됩니다. 헤드 튜브 영역은 포크와 핸들바의 입력으로 인해 높은 굽힘 및 비틀림 하중을 받기 때문에 더 많은 플라이와 특정 섬유 각도가 필요합니다. 바텀 브래킷 쉘에는 동력 전달을 위한 강성에 중점을 둔 레이업이 적용됩니다. 시트스테이와 체인스테이는 내구성을 위해 충격 및 피로 저항에 중점을 둔 레이업이 적용됩니다. 이러한 구역별 접근 방식은 엔지니어링 수준에서 서로 다른 프레임 모델을 차별화하는 주요 방법 중 하나입니다.

4. 블래더 및 EPS 성형

탄소 섬유 자전거 튜브는 경화 과정에서 층을 단단히 다지고 공극 형성을 방지하기 위해 내부 압력이 필요합니다. 당사는 대부분의 프레임 튜브 부위에 내부 블래더 성형 방식을 사용하며, 형상상의 이유로 블래더를 제거할 수 없는 부위에는 EPS(발포 폴리스티렌) 코어를 사용합니다. 금형을 닫은 후 압력을 가하고, 정해진 온도 및 압력 주기에 따라 경화시킵니다. 오토클레이브 경화 공정은 공정이 적절히 제어될 경우 더 일관된 밀실화와 낮은 공극 함량을 제공할 수 있으며, 구조용 프레임 부품에 선호되는 방식입니다.

5. 탈형, CNC 트리밍 및 접합

경화 후, 부품을 금형에서 분리하여 검사합니다. 분할선 부위의 여분 재료를 다듬어 제거합니다. CNC 가공을 통해 바텀 브래킷 쉘, 헤드 튜브 보어, 드롭아웃 슬롯 및 모든 나사산 인서트를 정밀하게 마감합니다. 프레임 부재는 정해진 접착 길이와 표면 전처리 과정을 거쳐 구조용 접착제로 접합됩니다. 접착 영역의 형상과 접착제 사양은 구조 설계상 매우 중요한 결정 사항이며, 엔지니어링 검토 단계에서 정의됩니다.

6. 표면 마감 및 도장

접착 및 최종 치수 검사가 완료된 후, 프레임은 표면 전처리 및 도장 공정을 거칩니다. 당사는 모든 RAL 또는 Pantone 색상의 고광택 도장, 무광 마감, 노출된 3K 또는 UD 직조 위에 클리어 코트를 입힌 원목 카본 마감, 다색 그래픽, 맞춤형 로고 데칼 또는 도장 로고, 그리고 프라이빗 라벨 또는 무라벨 옵션을 지원합니다. 고객이 현지에서 직접 도장 작업을 진행할 경우, 프레임을 미도장 상태로 공급할 수도 있습니다.

7. 샘플 승인 절차

OEM 프로젝트의 경우, 양산이 시작되기 전에 다음과 같은 승인 절차를 거칩니다:

1. 기술 검토 및 금형 설계 확인
2. 초도품 시제품 생산
3. 도면에 따른 치수 검사
4. 조립 검사 (부품 장착 확인)
5. 도색 및 로고 승인
6. 샘플에 대한 고객 승인
7. 일괄 생산 승인

이 공정을 통해 본격적인 양산에 들어가기 전에 형상, 표면 처리 및 장착 적합성을 확인할 수 있습니다.

엔지니어링의 차별점: 경량화, 강성 및 승차감을 위한 레이업 튜닝

카본 자전거 프레임은 겉모습만으로 정의되는 것이 아닙니다. 두 개의 프레임이 겉보기에는 비슷해 보일 수 있지만, 내부 레이업 구성에 따라 성능은 크게 달라질 수 있습니다. 엔지니어링 검토 단계에서 우리는 층의 배향과 보강 부위를 결정하기 전에, 대상 라이더의 체중, 프레임 사이즈, 예상 라이딩 스타일, 그리고 요구되는 강성 수준을 종합적으로 고려합니다.

레이스용 로드 프레임의 경우, 파워 전달과 조향 정밀도를 위해 보통 바텀 브래킷, 다운 튜브, 헤드 튜브 부위에 더 높은 비틀림 강성이 요구됩니다. 엔듀런스나 그래블 프레임의 경우, 바텀 브래킷과 헤드 튜브의 안정성을 유지하면서 시트스테이와 리어 트라이앵글에서 수직 방향의 유연성을 보다 정밀하게 제어할 수 있도록 레이업이 조정될 수 있습니다. MTB 및 전기 자전거 프레임의 경우, 단순히 최소 중량만을 추구하는 것보다 내충격성과 국부적인 보강이 더 중요해집니다.

이 때문에 무게만을 기준으로 카본 프레임을 선택하는 것은 권장하지 않습니다. 중요한 부위의 보강이 부족한 매우 가벼운 프레임은 이론상으로는 매력적으로 보일 수 있지만, 실제 사용 시 내구성이나 안전성 문제를 야기할 수 있습니다. 올바른 목표는 프레임 유형과 시장 요구 사항을 고려한 균형 잡힌 강성 대 중량 비율을 달성하는 것입니다.

EPS 코어 대 블래더 성형: 내부 품질이 중요한 이유

카본 자전거 프레임의 외부 표면은 품질의 한 가지 요소일 뿐입니다. 프레임 내부의 주름, 공극, 수지 과다 부위는 시간이 지남에 따라 구조적 신뢰성을 저하시킬 수 있으므로, 내부 튜브의 품질 역시 마찬가지로 중요합니다. 이러한 이유로 프레임의 형상과 튜브 단면의 복잡성에 따라 성형 공정을 선정해야 합니다.

블래더 성형은 경화 후 블래더를 적절히 배치하고 제거할 수 있는 많은 튜브 단면에 적합합니다. EPS 코어 성형은 탈착식 블래더로는 접근하기 어려운 부위에서 내부 압력을 유지해야 하는, 더 복잡한 형상의 성형에 유용합니다. EPS는 복잡한 접합부에서 내부 표면의 균일성을 개선하는 데 도움이 될 수 있지만, 레이업, 경화 및 코어 제거 과정에서 철저한 공정 관리가 필요합니다.

OEM 프로젝트의 경우, 당사는 프레임 설계를 평가하여 블래더 성형, EPS 성형 또는 두 공정을 결합한 방식 중 어느 것이 더 실용적인지 결정합니다. 목표는 깔끔한 외관 마감뿐만 아니라 내부 밀도 향상과 생산 배치 전반에 걸쳐 더 일관된 구조적 성능을 확보하는 데 있습니다.

성능 관리: 시제품 단계에서 양산 일관성 확보까지

OEM 카본 자전거 프레임 생산에서 첫 번째 시제품은 시작에 불과합니다. 시제품 단계에서 사양을 충족하는 프레임은 이후 양산 단계에서도 일관되게 재현되어야 합니다. 바로 이 때문에 당사는 플라이 절단, 레이업 순서, 금형 온도, 경화 압력, 접착 준비, CNC 트리밍부터 최종 검사에 이르기까지 전 공정을 철저히 관리하고 있습니다.

바텀 브래킷 정렬, 헤드 튜브 내경, 드롭아웃 평행도, 리어 트라이앵글 대칭성 등 주요 치수는 미세한 편차만으로도 조립, 구동계 성능 및 주행감에 영향을 미칠 수 있으므로 철저히 점검됩니다. 또한 도장 및 클리어 코팅 두께도 엄격히 관리되는데, 코팅 두께가 과도하면 무게가 증가하거나 결함을 가릴 수 있으며, 부품 간 접합부의 맞물림에 영향을 줄 수 있기 때문입니다.

자사 브랜드 제품의 경우, 배치 간 일관성이 특히 중요합니다. 고객들은 반복 주문 시에도 동일한 형상, 표면 마감, 로고 위치, 부품 장착 상태 및 중량 범위를 기대합니다. 당사의 생산 방식은 승인된 샘플과 이후 생산 배치 간의 편차를 최소화하도록 설계되었습니다.

카본 자전거 프레임의 주요 구조 구역

카본 자전거 프레임은 안전에 결정적인 영향을 미치는 구조적 부품이므로, 적층 방식을 올바르게 결정하기 위해서는 하중 전달 경로를 이해하는 것이 필수적입니다.

헤드 튜브 조향 입력과 포크에서 전달되는 제동력, 그리고 노면 진동을 전달받습니다. 굽힘 하중과 비틀림 하중 모두에 견뎌야 합니다. 이 접합부의 레이업 구조는 비틀림 저항을 위해 고각 플라이를, 굽힘 강성을 위해 단방향 플라이를 사용합니다.

바텀 브래킷 쉘 체인스테이와 시트스테이 접합부에서 페달링 힘을 비틀림 및 굽힘 하중으로 받아들입니다. 이 부위의 높은 횡방향 강성은 동력 전달 효율에 직접적인 영향을 미칩니다.

체인스테이와 드롭아웃 후륜으로부터 구동계 장력, 디스크 제동력 및 노면 충격을 전달받습니다. 디스크 브레이크 자전거의 경우 드롭아웃 부위가 상당한 제동 모멘트를 견뎌야 합니다. UDH 드롭아웃 호환성을 확보하려면 인터페이스 부위를 정밀한 CNC 가공해야 합니다.

시트 튜브 라이더의 체중, 페달링 하중 및 시트포스트 클램프 하중을 지탱합니다. 클램프 부위는 클램핑으로 인한 환형 응력을 고려해야 하며, 이는 레이업이 불충분하거나 클램프에 과도한 토크가 가해진 프레임에서 흔히 발생하는 파손 지점입니다.

다운 튜브 메인 트라이앵글의 주 비틀림 강성을 담당합니다. 전기 자전거 프레임의 경우, 다운튜브에는 배터리 수납 공간이 마련되어 있어 충격을 견디고 진동을 흡수하는 동시에 배터리의 무게를 지탱해야 합니다.

시트스테이 시트 튜브와 리어 드롭아웃을 연결합니다. 승차감을 중시하는 설계의 경우, 도로의 진동을 흡수하도록 시트스테이의 유연성을 조절할 수 있습니다. 강성을 중시하는 설계의 경우, 레이업 구조가 더 견고하게 제작됩니다. 이는 레이업 설계 방식에 따라 프레임 모델 간에 의미 있는 제품 차별화를 만들어내는 핵심 영역 중 하나입니다.

프레임 규격 및 부품 호환성

자전거 프레임은 정해진 부품 표준에 부합하도록 설계되어야 합니다. 다음은 엔지니어링 검토 과정에서 일반적으로 확인하는 호환성 매개변수입니다.

프로젝트에 위의 목록에 없는 특정 표준이 필요한 경우, 초기 엔지니어링 검토 시 확인해 주시기 바랍니다. 표준 호환성은 몰드 캐비티 설계에 영향을 미치며, 몰드 생산 후에는 변경할 수 없습니다.

생산 과정에서 우리가 통제하는 일반적인 결함

탄소 자전거 프레임 생산은 각 단계에서 능동적으로 통제해야 하는 여러 결함 유형을 포함합니다. 다음은 우리의 품질 관리 과정이 모니터링하는 결함입니다:

적층 및 성형 중: 내부 주름, 건조 지점 (불충분한 수지 포화), 수지 과다 지역 (과도한 수지), 기공 형성, 층 간 박리.

접합 중: 접합 간격, 불충분한 접합 면적 덮개, 내부 튜브 영역으로의 접착제 압출.

CNC 가공 중: 바텀 브래킷 셸 공차 편차, 헤드 튜브 보어 불일치, 드롭아웃 불일치 또는 비평행성.

마감 중: 페인트 핀홀, 클리어 코트 프린트 스루 (페인트를 통해 직조 텍스처 전파), 로고 불일치, 페인트 접착 실패.

각 결함 유형에는 우리의 품질 관리 과정에서 정의된 검사 방법이 있습니다. 어떤 단계에서 시각적 또는 치수 검사를 통과하지 못한 프레임은 격리되어 진행하기 전에 검토됩니다.

품질 관리 및 테스트

모든 프레임은 우리 시설을 나가기 전에 검사를 받습니다. 표준 검사 단계에는 다음이 포함됩니다:

• 표면 마감 및 탄소 직조 정렬에 대한 시각적 검사
• 도면 공차에 대한 치수 확인 (헤드 튜브, 바텀 브래킷, 드롭아웃 정렬, 체인스테이 길이)
• 사양 목표에 대한 무게 확인
• 접합 면적 검사
• 모든 기계 가공 인터페이스에서의 토크 확인
• 드롭아웃 평행성 확인
• 프레임 직각성 확인

맞춤형 OEM 프로그램의 경우 고객 요구에 따라 샘플 파괴 테스트를 진행할 수 있습니다. 대상 시장이 EN ISO 4210 테스트, UCI 승인을 요구하거나 특정 피로 주기 문서를 요구하는 경우, 프로젝트 시작 시 이를 명시해야 테스트 일정과 비용이 적절히 계획될 수 있습니다.

우리는 표준 생산에 대한 일반 인증을 주장하지 않습니다. 테스트 요구 사항은 프로젝트에 따라 다르며 고객 사양에 따라 합의됩니다.

맞춤형 탄소 자전거 프레임 프로젝트의 한계

맞춤형 탄소 자전거 프레임 개발은 단일 유닛 개인 주문에 적합하지 않습니다. 몰드 개발, 엔지니어링 검토 및 테스트는 고정 비용을 포함하며, 이는 생산 프로그램을 통해 분산될 때만 의미가 있습니다.

맞춤형 프레임 프로젝트는 다음과 같은 경우에 가장 적합합니다:

• 브랜드 또는 OEM 생산을 위한 새로운 자전거 모델을 개발하는 경우
• 기존 툴링에 없는 특정 기하학, 크기 범위 또는 기능이 필요한 경우
• 브랜드를 위한 프라이빗 라벨 제품을 만드는 경우
• 생산 프로그램을 통해 툴링 투자에 대한 양이 정당화될 경우

맞춤형 몰드 프로젝트가 귀하의 상황에 적합한 접근 방식인지 확실하지 않은 경우, 툴링 비용을 확정하기 전에 옵션을 검토하기 위해 엔지니어링 상담을 시작하는 것이 좋습니다.

OEM 및 프라이빗 라벨 옵션

우리는 다음과 같은 OEM 및 프라이빗 라벨 협정을 지원합니다:

• 맞춤형 기하학 및 몰드: 귀하의 도면 또는 기하학 파일에 맞춰 개발된 새로운 금형
• 기존 금형 옵션: 기하학 및 사양 호환성에 따라 다름
• 맞춤 페인트 및 로고: 귀하의 브랜드 아이덴티티와 함께하는 전체 공장 페인트 프로그램
• 개인 상표: 공장 브랜드 없이 제공되는 프레임, 귀하의 레이블을 위한 준비 완료
• 포장: 귀하의 브랜딩이 포함된 맞춤 박스 디자인
• 소량 샘플링: 전체 생산량에 대한 약정 이전의 초기 샘플 주문
• 대량 생산: 각 배치에 대한 검사 보고서와 함께 일관된 생산 배치

기존 금형 vs 맞춤 금형

새로운 브랜드를 시작하고 대규모 도구 투자 전에 시장을 테스트하려는 경우, 귀하의 페인트와 로고가 포함된 기존 금형 프레임을 사용하는 것이 실용적인 첫 단계입니다. 귀하의 제품 전략이 기존 도구에서는 사용할 수 없는 특정 기하학, 크기 범위 또는 구조적 기능을 요구하는 경우, 맞춤 금형 개발이 올바른 경로입니다.

견적을 위한 정보 필요

탄소 자전거 프레임 프로젝트에 대한 정확한 견적을 제공하기 위해 다음 정보를 준비해 주십시오. 도면이나 샘플이 없는 프로젝트도 초기 상담으로 시작할 수 있지만, 최종 가격은 디자인 확인이 필요합니다.

복합재 제조업체와 협력하는 이유

시장에 프레임을 공급하는 거래 회사들은 고정된 기존 제품과 함께 일합니다. 복합재 제조 시설로서 우리는 재료 수준에서부터 작업을 합니다. 이는 우리가 단순히 프레임 형태가 아니라 탄소 섬유의 적층을 이해할 수 있음을 의미하며, 특정 강성이나 중량 목표에 맞춰 적층 사양을 조정할 수 있고, 금형 재료 및 공정 선택에 대한 조언을 제공할 수 있으며, 특정 중량이나 비용 목표에서 가능한 것과 불가능한 것에 대해 솔직하게 구조적 절충안을 논의할 수 있습니다.

우리의 경험은 탄소 섬유 모터사이클 부품 경량 구조 부품, 진동 저항 및 외관상의 탄소 마감에 대한 실질적인 지식을 제공합니다. 우리의 작업은 탄소 섬유 자동차 부품 대형 성형 복합 구조물, 표면 마감 및 CNC 트리밍 요건에 대한 경험을 추가합니다. 당사의 공장 배경 및 복합재 생산 능력에 대해 더 알아보실 수 있습니다. 회사 소개 페이지로 이동합니다.

탄소 자전거 프레임은 하중을 지탱하는 안전 구성 요소이므로 모든 맞춤 프로젝트는 생산 시작 전에 목표 용도, 라이더 무게 범위, 테스트 요구 사항 및 시장 표준을 정의해야 합니다. 이 정보 없이 생산된 프레임은 신뢰할 수 있는 규격화 또는 안전 검증이 불가능합니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

3D 파일 또는 지오메트리 도면으로 탄소 자전거 프레임을 제조할 수 있나요?

네. STEP, IGES 또는 SolidWorks 파일을 수락합니다. 튜브 직경, 벽 두께, 접합 세부 사항 및 구성 요소 인터페이스 사양이 포함된 2D 지오메트리 도면도 수락합니다. 맞춤형 몰드 프로젝트의 경우, 몰드 디자인이 시작되기 전에 엔지니어링 팀이 도면을 검토합니다.

기존 탄소 자전거 프레임 몰드가 있나요?

지오메트리 및 사양에 따라 일부 도로 및 자갈 프레임 구성에 대한 기존 몰드 옵션에 접근할 수 있을 수 있습니다. 목표 지오메트리 및 요구 사항을 가지고 저희에게 문의하시면 호환성에 대해 조언해 드리겠습니다.

OEM 탄소 자전거 프레임의 최소 주문 수량은 얼마인가요?

최소 주문 수량(MOQ)은 몰드 가용성, 프레임 크기 수, 마감 및 포장 요구 사항에 따라 다릅니다. 기존 몰드 프로그램의 경우, 대량 생산 전에 소량 샘플 주문을 논의할 수 있습니다. 맞춤형 몰드 프로그램의 경우, 전체 생산 전에 초기 샘플 배치가 생산되며, 반복 주문 MOQ는 프로젝트별로 합의됩니다. 특정한 답변을 위해서는 저희에게 귀하의 물량 요구 사항을 문의해 주세요.

프라이빗 라벨 탄소 자전거 프레임을 생산할 수 있나요?

네. 저희는 공장 마킹 없이 프레임을 공급하며 귀하의 브랜드 색상과 로고로 페인트칠할 수 있습니다. 귀하의 브랜드로 포장하는 것도 가능합니다.

도로, 자갈, MTB 및 전기 자전거 프레임을 생산할 수 있나요?

네. 저희는 이러한 모든 프레임 유형에 대한 경험이 있습니다. 전기 자전거 프레임은 모터 및 배터리 통합 요건으로 인해 추가적인 엔지니어링 검토가 필요하지만, 저희는 이러한 프로젝트를 지원합니다.

맞춤형 몰드 개발에는 얼마나 걸리나요?

일반적으로 지오메트리의 복잡성과 첫 번째 공구 배치의 크기 수에 따라 5~8주가 걸립니다. 몰드 완성 후, 첫 번째 샘플이 생산되고 생산 승인을 받기 전에 검토됩니다.

테스트 보고서를 제공할 수 있나요?

검사 보고서는 각 생산 배치에 대해 기본적으로 제공됩니다. 귀하의 프로젝트가 EN ISO 4210 또는 기타 기준에 따른 특정 제3자 테스트를 요구하는 경우, 이를 조정할 수 있으며 타임라인 및 비용이 적절하게 계획될 수 있도록 프로젝트 시작 시 명시해야 합니다.

저희에게 연락하기 전에 어떤 정보가 필요하나요?

프레임 유형, 의도된 사용, 크기 범위, 구성 요소 호환성 요구 사항 및 대략적인 연간 물량은 대화를 시작하기 위해 필요한 최소 정보입니다. 최종 가격 책정을 위해 도면이나 샘플이 필요합니다. 도면이 없는 초기 단계라면, 저희는 필요한 사항에 대해 예비 논의를 진행할 수 있습니다.

맞춤형 몰드 프로젝트가 1인 또는 스타트업 브랜드에 적합한가요?

귀하의 물량과 예산에 따라 다릅니다. 맞춤형 몰드 개발은 고정된 엔지니어링 및 툴링 비용이 포함됩니다. 예산이 제한된 경우, 기존 몰드 프레임에서 자신의 페인트, 로고 및 포장을 추가하는 것이 낮은 위험의 첫 단계입니다. 귀하의 상황에 따라 가장 실용적인 경로에 대해 조언할 수 있습니다.

문의하기

탄소 섬유 자전거 프레임 OEM 또는 ODM 프로젝트를 시작하려면 저희에게 직접 연락해 주세요. 유용한 첫 번째 응답을 위해 프레임 유형, 목표 지오메트리, 크기 범위, 재료 요구 사항, 마감, 테스트 요구 사항 및 예상 연간 물량을 포함해 주시면 보다 특정하고 관련성 있는 답변을 드릴 수 있습니다.

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